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Tema 39 – Los materiales metálicos no férricos y sus aleaciones

INTRODUCCIÓN.

I. CLASIFICACIÓN DE LOS METALES NO FÉRRICOS Y SUS ALEACIONES.

II. OBTENCIÓN Y APLICACIONES DE LOS PRINCIPALES METALES NO FÉRRICOS Y SUS ALEACIONES.

II.1. METALES NO FÉRRICOS PESADOS.

A. COBRE. B. ESTAÑO. C. CROMO. D. ZINC.

E. ORO.

II.2. METALES NO FÉRRICOS LIGEROS.

A. ALUMINIO. B. TITANIO

II.3. METALES NO FÉRRICOS ULTRALIGEROS.

A. MAGNESIO. B. BERILIO.

CONCLUSIÓN. BIBLIOGRAFÍA.

INTRODUCCIÓN.

La ciencia que estudia la serie de operaciones (transformaciones físicas) y procesos (transformaciones químicas) que han de sufrir las menas para extraer de ellas los metales que contienen, así como la preparación de aleaciones, sus tratamientos térmicos y mecánicos, hasta la obtención del producto final, se denomina metalurgia.

Metal no férrico es aquel elemento químico caracterizado por una fuerte conductividad térmica y eléctrica, un brillo especial llamado brillo metálico, una aptitud para la deformación y una marcada tendencia a formar cationes, son presencia del hierro.

El consumo de productos siderúrgicos (del hierro) es 20 veces mayor, que el resto de los metales, la cual es debido a una serie de ventajas, como por ejemplo: se pueden obtener piezas por forja, fundición, soldadura, se pueden variar sus propiedades por tratamiento térmico; aunque también tiene una desventaja muy importante: se corroen con facilidad, además no presentan una buena conductividad eléctrica, no tienen buena aptitud para determinadas formas de moldeo y deformación como la inyección y la extrusión.

Por estas razones desde la más remota antigüedad (Edad de Bronce) se viene utilizando metales y aleaciones distintos de hierro.

I. CLASIFICACIÓN DE LOS METALES NO FÉRRICOS Y SUS ALEACIONES.

Los metales no ferrosos se pueden clasificar en tras grandes grupos, atendiendo a su densidad:

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Metales no ferrosos pesados. Son aquellos cuya densidad es mayor de 5 g/dm3. Podemos destacar los siguientes: Cobre, estaño, plomo, níquel, cinc, cromo, cobalto y wolframio.

Metales no ferrosos ligeros. Son aquellos cuya densidad esta comprendida entre 5-2 g/dm3. Los más importantes son el aluminio y el titanio.

Metales no ferrosos ultraligeros. Densidad inferior a 2 g/dm3. Los más importantes son el magnesio y el berilio.

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La mayoría de estos metales, en estado puro, poseen propiedades mecánicas intermedias que pueden mejorarse al alearse con otros. En general todos ellos son resistentes a la corrosión y a la oxidación, aunque no sea su única cualidad, ya que:

ƒ Se pueden moldear y mecanizar fácilmente.

ƒ Poseen una resistencia mecánica elevada, en relación a su peso.

ƒ Algunos tienen una gran conductividad térmica y eléctrica.

ƒ Presenta un buen acabado superficial.

Las aleaciones son productos homogéneos de propiedades metálicas, compuestos por el metal base, que es aquel que se halla en mayor proporción, y los elementos aleantes, que son los elementos restantes.

Las aleaciones se obtienen fundiendo juntos el metal base y los elementos aleantes. Una vez que la mezcla es homogénea se deja enfriar para que solidifique y según la naturaleza de los cristales que se formen, las aleaciones pueden dar lugar a:

ƒ Solución sólida de sustitución, en la que los átomos de los elementos aleantes se sitúan en la red cristalina del metal base. Según la forma en que se dispongan se originan:

Solución sólida de sustitución. Los átomos del metal base y del aleante son muy semejantes y además cristalizan en el mismo sistema.

Solución sólida intersticial. Los átomos del aleante son lo suficientemente pequeños para alojarse en los huecos del la red cristalina del metal.

ƒ Aleaciones eutécticas, en la que los átomos del metal base y de los aleantes son de tamaños muy distintos y no cristalizan en el mismo sistema.

ƒ Compuestos intermetálicos, si los átomos que intervienen en la aleación son químicamente muy distintos.

II. OBTENCIÓN Y APLICACIONES DE LOS PRINCIPALES METALES NO FÉRRICOS Y SUS ALEACIONES.

II.1. METALES NO FÉRRICOS PESADOS.

A. COBRE.

1.Obtención.

Los minerales más importantes para la obtención del Cu son los sulfurados: la Calcopirita

(CuFeS2) y Calcosina (Cu2S).

Los métodos para obtener el cobre de forma industrial son dos:

Por vía seca. Es el más utilizado. El mineral estará en torno a un 15% de riqueza.

Por vía húmeda. Para minerales más pobre, de contenido en metal de un 3%.

El procedimiento por vía seca consta de los siguientes pasos (ilustrado en la siguiente figura):

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1. Concentración del mineral (eliminación de la ganga). El mineral es triturado y cribado, posteriormente es pulverizado en un molino de bolas de acero. Por último se introduce el polvo en un recipiente con agua y se agita para eliminar la ganga.

2. Tostación parcial. El Fe tiene más afinidad por el O que por el Cu. Por ello, efectuando un a tostación con cantidad insuficiente de aire se oxida prácticamente sólo el Fe y no el Cu. El producto resultante está constituido por FeO, Cu2S, FeS y algo de Cu2S y ganga.

3. Formación de la mata (proceso de fundición, se agregan los fundentes). El producto tostado se introduce en un horno de reverbero a 1100ºC. En el horno:

Oxidación: FeS + Cu2O → FeO + Cu2S Se forman dos capas líquidas inmiscibles:

• Capa superior, formada por :El óxido de hierro junto con la sílice (se puede añadir si no hay suficiente) y la cal presentes en la ganga forman la escoria.

• Capa inferior, formada por: El Cu2S y residuos del FeS recibe el nombre de mata.

4. Oxidación de la mata a cobre bruto o Blister. La mata fundida se vierte -junto con sílice- en un convertidor y se insufla una corriente de aire que oxida el azufre y el hierro. Se separan los óxidos volátiles y el óxido de hierro se une con la sílice para formar escoria, que se vierte inclinado el convertidor. El proceso termina cuando comienza o oxidarse el Cu, momento en le que se extrae del convertidor y de deja solidificar (cobre Blister). Las reacciones químicas que tienen lugar en el interior del convertidor son:

2Cu2S + 3O2 2Cu2O + 2SO2

2 Cu2O + Cu2S Cu + SO2

El Cu blister tiene una pureza del 93% o 94%.

5. Refino electrolítico del cobre bruto. Tiene por objeto elevar la pureza del Cu hasta un

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99,95%. Los lingotes de Cu bruto se colocan como ánodos en una cuba electrolítica acidulada con H2SO4. Los cátodos son láminas delgadas de Cu puro. Aplicando una corriente continua en los electrodos el Cu del ánodo se disuelve y se deposita en los cátodos (que se engrosan). En cuanto a las impurezas: los metales

nobles como Au, Ag, Pt se depositan en el fondo de la cuba, formando barros anódicos; los

mentales menos nobles como Zn, Fe, etc.. se quedan en disolución en forma iónica.

El procedimiento por vía húmeda consiste en disolver el mineral triturado con ácido sulfúrico

diluido y sulfato de hierro (III) y posteriormente una precipitación del Cu por el método electrolítico.

2. Aplicaciones.

ƒ Por su elevada conductividad eléctrica: se emplea en la fabricación de conductores eléctricos, bobinas, transformadores.

ƒ Por su elevada conductividad térmica: se emplea en la fabricación de calderas,

alambiques, serpentines, tuberías, aparatos de calefacción, intercambiadores de calor.

ƒ Por su plasticidad: (maleabilidad y ductilidad) se emplea para la fabricación de objetos de artesanía o decorativos.

ƒ Por su resistencia a la corrosión: se emplea en la fabricación de cubas o tuberías.

En la mayoría de las aplicaciones, el cobre se encuentra formando aleaciones.

3. Aleaciones.

La mayor parte de la producción del Cu se destina a las aleaciones. La adición de elementos al Cu disminuye su conductividad eléctrica y térmica (ambas características son secundarias en las aleaciones) pero mejora sus propiedades mecánicas, su facilidad para la conformación (fundición y forja) y aumenta la resistencia a la corrosión. Las aleaciones más importantes en las que interviene el Cu: Bronce, latón, cuproaluminio, alpacas, cuproníquel y cuproberilio.

En la siguiente tabla a modo de resumen se especifica sobre algunas de ellas:

ALEACIONES DEL COBRE

DENOMINACIÓN /

COMPOSICIÓN

CARACTERÍSTICAS

APLICACIONES

BRONCE / Cu + Sn

Poseen resistencia a la corrosión, y resultan más duros y fuertes que los metales por separado. La proporción de Sn en la mezcla varia entre un 5% y un 30%. Cuanto mayor sea la proporción de Sn mayor será la sonoridad, la dureza y la fragilidad de la misma.

Campanas (25% Sn)

Piezas mecánicas, engranajes y cojinetes.

LATÓN / Cu + Zn

Son las aleaciones del Cu más importantes desde el punto de vista de las aplicaciones industriales y por su precio. Los latones se caracterizan por ser dúctiles y maleables, se oxidan poco, son buenos conductores térmicos y eléctricos, si se pulen adquieren un brillo especial.

La proporción de cinc en la aleación esta comprendida entre el 30 y el 55%, si la proporción excediera de 55% daría lugar a latones muy fágiles.

Latones especiales son los que además de Cu y Zn están presentes otros elementos.

Tornillería y piezas de maquinaria.

– (menos de 33% Zn) muebles metálicos, telas metálicas, radiadores de automóvil, griferia.

– (33%-45% Zn) tornillos, tuercas, piezas torneadas.

CUPROALUMINIO/ Cu + Al

Su contenido en Al está comprendido entre el 5% y el 11%. Ofrecen mayor resistencia a la corrosión que el Cu, debido a la presencia de Al. Son especialmente resistentes al agua del mar. Tienen un color parecido al oro.

Fabricación de aletas, piezas de bombas, tubos de condensadores.

Bisutería, monedas

CUPRONÍQUEL / Cu + Ni

Su contenido en Ni está comprendido entre 5% y el 40%. Estas aleaciones se caracterizan por ser muy resistentes a la corrosión y buena resistencia mecánica y dureza.

Monedas, contadores eléctricos y resistencia eléctricas.

ALPACAS / Cu + Ni + Zn + Sn

El niquel les confiere color plateado y una buena resistencia a la corrosión.

Joyería, objetos de adorno, componentes de equipos quirúrgicos y dentales…

B. ESTAÑO.

El Sn es un metal de color blanco plateado.

1.Obtención.

El Sn se obtiene a partir de la casiterita SnO2 por medio de dos procedimientos distintos:

ƒ Por reducción de los óxidos del estaño: Los óxidos se reducen mediante carbón C en hornos de reverbero hasta obtener un Sn bruto. Posteriormente mediante procedimientos electrolíticos, se transforma el Sn bruto en Sn puro (99,99% de Sn).

SnO2 + 2C (1200-1300ºC)2CO + Sn

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ƒ Por recuperación electrolítica de la hojalata. La hojalata es el acero recubierto de una capa de estaño. Debido a su gran consumo por parte de la industria conservera, se ha ideado distintos métodos para recuperar a partir de ella el estaño que contiene. El más económico consiste en introducir la hojalata en una disolución de NaOH, que disuelve el estaño, obteniéndose posteriormente el metal por electrólisis de dicha disolución.

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2. Aplicaciones.

En estado puro se emplea para recubrir el acero formando hojalata, así como para la obtención de un gran número de aleaciones.

3. Aleaciones.

Donde el Sn tiene grandes aplicaciones es como elemento aleado:

Bronce, Aleación de Cu y Sn, estudiada en el apartado anterior.

Metal para soldar (para soldaduras blandas). Aleación de Sn y Pb

Aleaciones antifricción, para cojinetes, contienen Sn, Cu, Sb y pequeñas cantidades de

Pb. Se usan como recubrimiento.

Además se usa en la industria aeroespacial aleado con titanio, y como ingrediente de algunos insecticidas.

C. PLOMO.

Es un metal de color gris azulado, bastante pesado y blando.

1. Obtención.

El plomo se obtiene a partir de la galena PbS. El mineral se tritura y se separa la ganga por un procedimiento de flotación. Se somete a la galena enriquecida a un proceso de tostación (oxidación) haciendo pasar una corriente de aire, transformándose el sulfuro de plomo PbS en óxido de plomo PbO.

PbS + 3O2 →(800ºC)→ 2 PbO + SO2

La reducción posterior del PbO a Pb metálico se verifica, en un alto horno, en el que se introduce el carbón de coque que actúa como combustible y como reductor. El aire insuflado por las toberas convierte el coque en monóxido de carbono, que reduce el el óxido del plomo (II) a metal:

2 C + O2 → 2 CO PbO + CO → CO2 + Pb

El metal fundido y la escoria caen el el crisol, donde se separan por orden de densidad a través de sendas piqueras, a continuación se somete a un refino electrolítico.

2. Aplicaciones.

El Pb se emplea en grandes cantidades en al fabricación de baterías y en el revestimiento de cables eléctricos. Dado que con la humedad se recubre con una capa de carbonato básico de plomo que lo hace muy resistente a los agentes atmosféricos, se emplea en tuberías sanitarias, tanques y como revestimiento de cables subterráneos, si bien hoy día el plomo está siendo reemplazado por el PVC, que resulta más barato y fácil de actualidad.

Ciertos compuestos de Pb se añadían en otro tiempo a las gasolinas con objeto de aumentar su rendimiento.

Debido a su elevado poder absorbente de la radiación, el plomo se usa como blindaje protector del organismo frente a las radiaciones nucleares y los rayos X.

Los óxidos de plomo se emplean para formar compuesto, muchos de los cuales presentan gran utilidad como pinturas y pigmentos. Por ejemplo, el minio Pb3O4. Últimamente, a causa del peligro de envenenamiento que produce la enfermedad del saturnismo, la pintura a base de plomo ha dejado de usarse en espacios interiores.

3. Aleaciones.

El Pb forma aleaciones con Antimonio Sb: se pueden dar varias proporciones de antimonio en la aleación y entre ellas cabe destacar.

Entre 1% y 3% de antimonio: mejora las propiedades mecánicas del plomo. Se emplea en la fabricación de productos laminados como el papel de plomo que se usa para embalajes y para revestimientos de cables subterráneos.

Entre un 6% y un 12% de antimonio: mejora la colabilidad de la aleación en relación con la del plomo; se emplea para piezas de fundición como las placas de los acumuladores y accesorios de protección contra radiaciones.

Aleación para soldar: compuesto por Pb y Sn.

D. CINC.

Es un metal de color blanquiazul, que posee muchas aplicaciones industriales.

1. Obtención.

El mineral más empleado es la blenda (ZnS). La metalurgia del cinc se realiza por dos procedimientos, el de vía seca y el de vía húmeda; ambos métodos se inician con la tostación de la blenda para obtener el óxido de cinc (ZnO). Se convierte sulfuro de cinc en óxido de cinc en presencia de aire:

ZnS + 3O2 →→ 2 ZnO + 2 SO2

a) Extracción por vía seca. Se realiza mediante la reducción del óxido de cinc. Tiene lugar en hornos de mufla o de retorta emplea carbono para realizarla. Este proceso debe desarrollarse a temperaturas comprendidas entre 1100 y 1400 ºC. Los vapores de cinc formados se condensan y el metal se refina mediante destilación fraccionada.

b) Extracción por vía húmeda. Se bate el óxido con una solución de ácido sulfúrico en caliente (60ºC). El sulfato de cinc obtenido se somete a un proceso electrolítico, depositándose el Zn en el cátodo. Con este proceso se obtiene un cinc de elevada pureza.

ZnO + C Zn + CO

ZnO + CO Zn + CO2

2. Aplicaciones.

Aproximadamente el 50% del cinc obtenido se utiliza para fabricar chapas para tejados, canalones, tubos de bajada de agua, cubos y depósitos de agua debido a su resistencia a la corrosión; y un 30%, como capa protectora o en procesos de galvanizado de hierros y aceros para protegerlos de la corrosión.

El resto de la producción se usa como componente de diversas aleaciones (en especial, latón). Se emplea también en la fabricación de pilas secas.

3. Aleaciones.

El Zn mejora las propiedades mecánicas y de colabilidad. Las aleaciones más conocidas:

Zamak: es una aleación cuyo elemento principal es el Zn al que se añade un 14% Al y 1% Cu. Se emplea para la obtención de piezas moldeadas de gran precisión.

Latón (Zn + Cu).

Alpacas (Cu + Sn + Zn + Ni).

Bronce al cinc ( Cu + Sn + Zn).

E. ORO.

1. Obtención.

Se puede obtener en estado nativo (puro), en aluviones, o en estado combinado, acompañada de otros metales (Cu, Ni, Pb, etc.). Una gran parte del oro que se obtiene se hace de la recuperación, como subproducto procedente de la metalurgia del Cu, Zn, Pb.. en los barros anódicos.

2. Aplicaciones.

Para joyería, en estado puro o aleado. La pureza se expresa en quilates.

El oro se ha empleado como reserva y garantía de papel moneda.

Fabricación de monedas conmemorativas, odontología y recubrimientos superficiales.

II.2. METALES NO FÉRRICOS LIGEROS.

A. ALUMINIO.

1. Obtención.

El mineral del que se obtiene es la bauxita, cuyos componentes principales son la alúmina hidratada y las impurezas. La obtención industrial del aluminio es un proceso bastante complejo que consta de dos fases:

Separación de la alúmina (Al2O3) a partir de bauxita (el método Bayer).

bauxita(Al2O3) + 2 Na(OH) → 2(NaAlO2) + H2O NaAlO2 + 2H2O → Al(OH)3 + Na(OH) Al(OH)3 + Calor → Al2O3

Reducción de la alúmina por electrólisis.

2 Al2O3 + 3 C → 4 Al + 3CO2

2. Aplicaciones.

Las aplicaciones fundamentales del aluminio son:

Fabricación de papel de aluminio.

Por la facilidad para ser trabajado en procesos de extrusión y embutición se emplea en la fabricación de envases de paredes delgadas.

Por su buena resistencia a la corrosión, se emplea en la fabricación de botes de refresco, útiles de cocina, perfiles adecuados para la carpintería metálica.

Por su conductividad eléctrica y su ligereza se utiliza casi de manera exclusiva en las líneas de alta tensión.

3. Aleaciones.

La adición de elementos de aleación mejoras las propiedades mecánicas (resistencia y dureza) del aluminio, disminuyendo a la misma vez la ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión.

Los metales con los que se alea el aluminio con mayor frecuencia son los siguientes:

Cobre. No suele sobrepasar el 15% del contenido total, ya que a partir de este límite la aleación se vuelve frágil. Las aleaciones de Al-Cu se utilizan en la fabricación de piezas con altas características mecánicas y de baja densidad, tales como estructuras de aviones, ruedas de vehículos, etc.

Cinc. Aumenta la dureza en frío y, al igual que el Cu, facilita la colabilidad y la eliminación de gases; además, disminuye su resistencia a la corrosión. A igualdad de propiedades mecánicas, la aleaciones de cinc son más baratas que las de Cu; aunque en contrapartida, son menos resistentes a la corrosión y más pesadas.

Silicio, Si. El Si aumenta la dureza y la resistencia a la corrosión del Al y facilita su fluidez en la colada. Estas aleaciones son muy dúctiles y resistentes al choque, aunque resultan difíciles de mecanizar a causa de la naturaleza abrasiva del Silicio. Se utilizan para la fabricación de piezas moldeadas de difícil ejecución: carteres de vehículos, radiadores, pistones, culatas, llantas de ruedas, etc.

B. TITANIO.

El titanio Ti, es un metal de color blanco plateado, de densidad 4,5 g/cm3. Posee una alta resistencia mecánica y a la corrosión, propiedades estas que justifican la mayor parte de las aplicaciones.

1. Obtención.

El Ti se obtiene industrialmente de la ilmenita y del rutilo, mediante el llamado proceso de Kroll. La mena se calienta al rojo, añadiendo carbón y haciendo pasar cloro, con lo que se forma tetracloruro de titanio, que una vez purificado se reduce con magnesio a 800ºC en atmósfera inerte de Argón o Helio:

TiCl4 + 2 Mg → 2 MgCl2 + Ti

El Ti obtenido se recalienta a 1000ºC para eliminar el exceso de magnesio y luego se somete a procesos de purificación.

2. Aplicaciones,

Debido a su resistencia mecánica alta y su densidad relativamente baja, el Ti se emplea en muchas ocasiones como sustituto del Al. Aleado con el Al y con el vanadio, se utiliza para fabricar un gran numero de piezas en: Aviones, cápsulas espaciales.

Por su resistencia a la corrosión del agua del mar, se emplea para construcción de depósitos de agua salada, plantas potabilizadoras y algunas piezas de barcos que exigen también resistencia a la tracción.

Debido a su resistencia a la corrosión, y que es biológicamente compatible con los tejidos y no tóxico ocupa un lugar destacado entre los biomateriales utilizándose en prótesis óseas y dentales, e incluso válvulas aórticas. Las incrustaciones de Ti en el hueso del cuerpo humano no provoca rechazo y se produce una soldadura de manera natural.

3. Aleaciones.

Los elementos de aleación alimentan la resistencia del Ti, además de posibilitar los tratamientos térmicos y por tanto mejorar las características, en general los aleantes pueden empeorar el comportamiento frente a la corrosión.

El titanio se alea con gran cantidad de elementos: Aluminio (Al), estaño (Sn), vanadio (V), molibdeno (Mo), carbono (C), nitrógeno (N), hierro (Fe).

De entre todas ellas detallaremos la aleación titanio-aluminio. Estas aleaciones poseen buena resistencia a la corrosión, poca densidad y elevada resistencia a la tracción.

II.3. METALES NO FÉRRICOS ULTRALIGEROS.

A. MAGNESIO.

El Mg es un metal de color blanco plateado, su densidad es de 1,74 g/cm3 , siendo el metal de uso industrial más ligero. Por eso, se dice que las aleaciones de magnesio son ultraligeras; aunque su resistencia mecánica es moderada, debido a su baja densidad poseen una resistencia mejores aceros y semejante a la de las aleaciones de Ti y Al.

1. Obtención.

Se obtiene de dos minerales y por dos procedimientos distintos, a saber:

Por electrólisis a partir de Cl2Mg anhidro fundido. Se realiza en una caldera de hierro o acero que sirve como cátodo, mientras que el ánodo esta constituido por una barra de grafito. El Mg sube a la superficie ya que tiene menos densidad que la mezcla de sales

fundidas, y se retira con una cuchara.

Por reducción térmica a partir de la magnesia (MgO). Para la reducción es necesario calentar la magnesia a una temperatura superior a los 1100 ºC, porque la oxidación del magnesio es una reacción exotérmica. Además el calentamiento debe hacerse en una atmósfera inerte. Como agentes reductores suelen emplearse Carbón, aluminio y silicio. El magnesio bruto se purifica refundiéndolo en crisoles llenos de sal líquida (la cual se combina con impurezas).

2. Aplicaciones.

Las aplicaciones como metal puro son limitadas, pudiendo destacar, entre otras, las siguientes:

– Debido a la facilidad con la que arde a la luz blanca intensa que produce, se emplea: en iluminación de fotografía, construcción de bombas incendiarias (muy difíciles de apagar con agua ya que aviva la combustión) y en pirotecnia.

– Como desoxidante y desulfurante en la obtención de aleaciones de : acero, níquel y cobre.

– Más del 10% de la producción de magnesio se emplea en ánodos de sacrificio.

– El magnesio puro presenta baja resistencia a la atracción, fluencia fatiga y desgaste. No se emplea como material estructural.

Casi la mitad de la producción de magnesio se emplea para formar aleaciones ligeras y ultraligeras destinadas a la fabricación de émbolos, cárteres, hélices, ruedas, trenes de aterrizaje de aviones, construcciones metálicas ligeras, etc.

Su elevada tendencia a la corrosión en atmósfera marina es su principal obstáculo para su desarrollo industrial.

3. Aleaciones.

Existen dos grupos de aleaciones que se pueden concretar en:

ƒ Aleaciones para moldeo. Forma aleaciones con Al y Zn, ambos elementos endurecen el Mg y aumentan su aptitud para el moldeo; además el Zn mejora su resistencia a la corrosión.

ƒ Aleaciones para forja. Forma aleaciones con el Mn, que aumenta la resistencia a la corrosión y mejora la soldabilidad.

B. BERILIO.

Es un metal frágil de color gris. Su nombre procede de su principal mineral: el berilo (silicato de aluminio y berilio). Su densidad es de 1,85 g/cm3.

1. Obtención.

Es un metal escaso. Se encuentra en el berilo, que es un silicato de aluminio y berilio (Be3Al2Si6O18). La obtención se inicia con la trituración del berilo en polvo muy fino que, seguidamente, se mezcla con fluosilicato sódico y de potasio.

El producto obtenido se calienta a 780ºC con lo que el berilio pasa la estado de fluoruro doble de berilio y sodio. El fluoruro doble se transforma posteriormente en exin fluoruro, que puede tratarse por electrólisis. La electrólisis se efectúa a 1400 K en un crisol de grafito que actúa como ánodo y el berilio se deposita en el cátodo de hierro o de cromo-níquel, refrigerado con agua.

2. Aplicaciones.

La principal aplicación del Be es como aleante de otros metales, a los que proporciona generalmente mayor resistencia a la corrosión, mayor dureza y mejores propiedades aislantes. Sin embargo, por ser un metal rato y escaso, su utilización se encuentra muy limitada, a pesar de las excelentes características de sus aleaciones. Algunas de ellas, por su ligereza y pequeño coeficiente de dilatación, se emplean en la fabricación de piezas de aviones.

El Be puro se utiliza, en pequeñas cantidades, para la fabricación de tubos de rayos X y junto con su óxido, la berilia, como moderador de neutrones en los reactores nucleares.

CONCLUSIÓN.

El sector de metales no-ferrosos es muy diverso y está creciendo constantemente. Productos cada vez más sofisticados están siendo producidos usando procesos químicos y tratamientos especiales en la fundición, refinamiento y las etapas terminales. El reciclaje, incluyendo la separación de los componentes complejos, están creciendo en importancia, sobre todo por razones económicas, del medio ambiente y de desarrollo sostenible.

BIBLIOGRAFÍA.

“Química inorgánica” Ed. Reverté. Barcelona, 1994.

– Shiver, D.F; Atkins; Langford; “Inorganic Chemistry”. Ed. Oxford, 1994.

– Fidalgo Sanchez, J. A.; Fernández Pérez, M. R.; “Tecnología Industrial 1”. Ed. Everest, 2002.

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