Tema 71 – La realización de trabajos prácticos en tecnología

INDICE

INTRODUCCIÓN …………………………………………………………………………………………………………………………… 3

1.- REALIZACIÓN DE TRABAJOS PRÁCTICOS EN TECNOLOGÍA…………………………………………. 3

1.1.- TÉCNICA, USO, MANTENIMEINTO Y CONSERVACIÓN DE HERRAMIENTAS….. 3

HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN……………………………………………………………………………….. 4

Metro o flexómetro.Regla graduada. Doble decímetro.

Escalímetro. Calibre o pie de rey. Goniómetro. Micrómetro o Pálmer.

HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN………………………………………………………………………………… 5

Tornillo de banco. Sargento o gato. Mordaza.

Entenallas. Mordaza para tubos.

TERRAMIENTAS DE CORTE SIN DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA………………………… 6

Tijeras. Tijeras chapa. Cutter. Cortatubos. Cizalla o guillotina.

HERRAMIENTAS DE CORTE CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA……………………… 7

Segueta. Serrucho. Sierra de arco. Sierra eléctrica.

HERRAMIENTAS DE LIMADO…………………………………………………………………………………… 10

Lima.

HERRAMIENTAS DE PULIDO…………………………………………………………………………………….. 11

Lija.

HERRAMIENTAS DE TALADRADO…………………………………………………………………………… 11

Barrena. Berbiquí. Taladro manual o de pecho. Taladro eléctrico.

Broca. Avellanadora. Fresa.

HERRAMIENTAS DE GOLPEO……………………………………………………………………………………. 13

Martillo y mazo.

HERRAMIENTAS DE ROSCAR…………………………………………………………………………………… 13

Machos. Terrajas o cojinetes. Portamachos y portaterrrajas

HERRAMIENTAS DE TRAZADO……………………………………………………………………………….. 15

Lápiz. Punta de trazar. Compás. Granete. Gramil.

HERRAMIENTAS DE VERIFICACIÓN………………………………………………………………………… 16

Mármol. Compás de espesor. Escuadras fijas. Escuadras falsas.

ALICATES……………………………………………………………………………………………………………………. 17

TENAZAS…………………………………………………………………………………………………………………….. 17

DESTORNILLADOR…………………………………………………………………………………………………….. 17

LLAVES……………………………………………………………………………………………………………………….. 18

CORTAFRÍOS. CINCEL. BURIL. GUBIAS. FORMÓN. CEPILLO CARPINTERO………….. 19

REMACHADORA………………………………………………………………………………………………………… 20

SOLDADOR…………………………………………………………………………………………………………………. 21

PEGAMENTOS…………………………………………………………………………………………………………….. 22

TORNO………………………………………………………………………………………………………………………… 23

1.2 ELECCIÓN PROPIEDADES Y USOS DE LOS MATERIALES…………………………………….. 24

Propiedades………………………………………………………………………………………………………………….. 25

La madera…………………………………………………………………………………………………………………….. 25

Usos …………………………………………………………………………………………………………………………… 26

2.- CRITERIOS ORGANIZATIVOS Y DIDÁCTICOS.………………………………………………………………….. 28

2.1. CRITERIOS ORGANIZATIVOS EN LA EMPRESA…………………………………………………….. 28

2.2.- CRITERIOS ORGANIZATIVOS Y DIDÁCTIOS EN EL AULA…………………………………. 28

Criterios organizativos.

Criterios didácticos.

3.- SEGURIDAD EN EL TRABAJO………………………………………………………………………………………………… 31

3.1.- SEGURIDAD E HIGIENE EN LA EMPRESA………………………………………………………………. 31

3.2.- SEGURIDAD E HIGIENE EN EL AULA……………………………………………………………………… 32

INTRODUCCIÓN

Toda la actividad humana para la satisfacción de necesidades, debe tener necesariamente, aparte de los condicionamientos económicos, los condicionamientos derivados de las relaciones sociales en una sociedad organizada, y del medio en que establecemos esas relaciones.

Así, deberá tener en cuenta el impacto social y en el medio ambiente, producido por la transformación y desecho de materiales y el posible agotamiento de recursos.

La técnica presenta en su evolución histórica, un ámbito espacial cada vez mayor. Las instalaciones fabriles son cada vez mas complicadas y eficaces y la existencia de máquinas adecuadas para atender con criterios fijos grandes producciones repercuten en la especialización de productos, en la calidad y abaratamiento del coste.

El proceso tecnológico está condicionado desde la fase inicial (diseño del prototipo) a la final (producción) por los condicionamientos:

– Técnicos.

– Económicos.

– Sociales.

– Medio ambientales.

Aspectos esenciales de estos condicionamientos son:

– Principios científicos y estado de la técnica.

– Normalización de productos y procesos.

– Normalización para uso y control de materiales.

– Normalización sobre seguridad y calidad industrial.

– Técnicas de organización y gestión.

– Protección medio ambiental (calidad del aire, aguas, ruidos, olores, etc.).

Caracterizado pues, el proceso tecnológico, desde un punto de vista práctico hay que desarrollar con carácter integrador todos los condicionantes a la finalidad perseguida de obtención de bienes y operaciones para la solución de necesidades en una sociedad interdependiente y organizada.

Para la realización de trabajos prácticos en el Área de Tecnología, es necesario conocer los elementos que intervienen, no solo los materiales y herramientas, que se conocen por su uso, mantenimiento y conservación, sino también conocer los criterios organizativos y didácticos y conocer las normas básicas de seguridad e higiene en el trabajo.

1.- LA REALIZACIÓN DE TRABAJOS PRÁCTICOS EN TECNOLOGÍA.

La realización o fabricación de un proyecto u objeto es la última fase de un problema técnico. El camino seguido para la realización o fabricación de un proyecto es, en general:

Planteamiento de un problema à Planificación à Adopción de la solución más viable à Construcción.

Por lo tanto será necesario conocer el uso, mantenimiento, conservación de herramientas, materiales, útiles y técnicas de trabajo antes de fabricar.

1.1.- TÉCNICA, USO, MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN DE HERRAMIENTAS.

Vamos a realizar un análisis de distintas herramientas, unas por grupos de utilización y otras, debido a que por su uso y técnica de trabajo pueden estar englobadas en distintos grupos, se analizarán individualmente.

A) HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN.

· Metro o flexómetro

Es un útil que sirve para medir y marcar. Se encuentra enrollado y protegido en una carcasa metálica o de plástico. Su longitud es variable y está dividido en milímetros y centímetros. Se utiliza como la regla graduada, pero con la ventaja de ocupar menos espacio y poder medir o marcar sobre superficies mayores. Una vez usado, es conveniente enrollarlo en su carcasa y no doblarlo, ya que se deteriora con facilidad.

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· Regla graduada.

Es un útil usado para medir, trazar o comprobar magnitudes lineales. El material empleado para su fabricación puede ser madera, metal o plástico y la longitud de la misma varía, pero lo normal es que tenga unos 300 mm de longitud.

La regla se encuentra graduada en mm y cm, pero muchas reglas también están graduadas en pulgadas ( 1 pulgada = 25,4 mm).

Para trazar, medir o comprobar sobre una superficie, se coloca la regla en el lugar preciso y se realiza la medida o la marca con claridad.

La limpieza es importante en una regla graduada. Si no limpiamos la regla periódicamente podemos ensuciar el soporte sobre el que estemos trabajando.

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· Doble decímetro.

Es una regla con una longitud graduada de 200 mm, con sus dos bordes biselados. Uno de dichos bordes esta graduado en mm y el otro en medios milímetros.

Se fabrican actualmente en plástico y llevan en la parte central un reborde o botón que sirve para manejarlo con suavidad.

El doble decímetro sólo se emplea para medir y transportar medidas, nunca se emplea para trazar.

· Escalímetro.

Son reglas de forma triangular generalmente de 300 mm de longitud, fabricadas en plástico, metal o madera, sobre la que están graduadas seis escalas diferentes.

· Calibre o pie de rey.

Es un aparato de medida directa, de gran utilidad en la industria, en infinidad de comercios y sobre todo en nuestra aula-taller, para realizar medidas lineales de hasta unos 150 mm y una apreciación normal de 0,05 mm, aunque se fabrican de hasta 0,02 mm.

El calibre consta fundamentalmente de una regla terminada en escuadra (que lleva impresa una graduación milimétrica), un cursor o corredera también terminado en escuadra (que lleva impresa una graduación especial), y una varilla o lengüeta que sobresale del extremo de la regla principal.

Esta disposición de las divisiones en mm de la regla y de divisiones inferiores en el cursor, en conjunto se denomina nonio. El nonio es el fundamento del calibrador y de muchos otros aparatos de medida, tanto lineales como angulares, numerosas máquinas de precisión llevan impreso este sistema para así poder realizar desplazamientos de algunos de sus mandos con la precisión necesaria. Las máquinas industriales como el torno y la fresadora, llevan marcados diferentes nonios en los ejes de desplazamiento de sus carros.

Con su calibrador se pueden realizar tres tipos de mediciones como son:

a) Medidas exteriores de los objetos, utilizando las patas o bocas.

b) Medias interiores, utilizando las cuchillas del calibre.

c) Medidas de profundidad, mediante la utilización de la varilla o lengüeta.

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· Goniómetro.

clip_image010[3]clip_image012[3]Es un aparato con el que se puede determinar el valor de un ángulo con bastante precisión. Consta, esencialmente, de un círculo graduado en grados, un nonio circular, una regla móvil y un soporte provisto de varias superficies de referencia.

· Micrómetro o pálmer.

Se utiliza en medidas de precisión, como hilo de bobinar, etc. Para utilizar el micrómetro, se coloca entre las dos bocas o puntas el material a medir, cerrándose aquellas hasta que se aprecie su ajuste con el material. Nunca debe forzarse. El cuerpo fijo está graduado don divisiones cortas (0,5 mm) y largas (1 mm). El cuerpo móvil, tambor del tornillo micrométrico, está graduado en centésimas; el valor de cada vuelta es 0,50 milímetros. La lectura se obtiene al añadir a las divisiones las centésimas indicadas en el tambor.

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B) HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN.

· El tornillo de banco.

Tornillo de banco. Es un útil auxiliar que sirve para sujetar entre sus mordazas las piezas que han de trabajarse a mano, por medio de la lima, cincel, sierra, etc… Estas mordazas se abren o se cierran accionando una manivela. En primer lugar se gira la manivela para abrir las mordazas del tornillo. Seguidamente, se cierran las mordazas con un movimiento lento para no dañar la pieza.

La superficie de las mordazas tiene unos canales entrelazados que sujetan la pieza y evitan su deslizamiento.

Aunque hay tornillos de banco de diferentes tipos y tamaños, la forma en que debemos usarlos es muy semejante:

§ No desenroscar nunca el tornillo hasta el final, ya que puede caerse y producir un accidente.

§ Cuando el material que se pretende sujetar es blando, se colocan unas chapas lisas en forma de escuadra en las mandíbulas del tornillo para evitar marcas o deterioros.

§ El tornillo siempre debe encontrarse fijado a un banco de trabajo.

§ Al sujetar piezas o materiales frágiles, no apretar demasiado el tornillo, ya que podrían derformarse o romperse.

§ Sujetar las piezas en el centro de las mordazas.

§ Engrasarlo a menudo, pero no con exceso, ya que podría ser contraproducente pues, con facilidad, se quedarían las limaduras adheridas a la grasa o aceite.

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· Sargento o gato.

Es un útil que permite sujetar cualquier pieza a un banco de trabajo. De esta forma se realizan con más comodidad algunos trabajos. También se puede usar para sujetar dos piezas que se han pegado, hasta que el pegamento o la cola se fragüe.

clip_image022[3] La pieza se coloca en un lateral del banco de trabajo y se presionan la pieza y el banco entre la empuñadura y el cuerpo metálico del gato. Después, se aprieta con la tuerca del gato hasta que la pieza queda firmemente sujeta. Una vez sujeta, ya se puede comenzar a trabajar en ella.

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· Mordazas.

Son herramientas que se van a utilizar, normalmente, cuando hay que sujetar una pieza a taladrar. Se colocan bajo la broca en el taladro vertical y poseen un tornillo que al girarlo aprisiona o afloja el material sobre las mandíbulas.

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· Entenallas.

Sirve para sujetar piezas que, por sus características especiales o por el trabajo que deba hacerse con ellas, deberán agarrarse con la mano. Puede servir también como auxiliar en otros trabajos de sujeción.

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· Mordaza para tubos.

Es muy práctica, y casi indispensable, cuando se trabaja con tubos; máxime si son de pequeño espesor. Como tienen muchos puntos de contacto con el tubo, basta una presión, relativamente pequeña, para que las piezas queden fuertemente sujetas.

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C) HERRAMIENTAS DE CORTE SIN DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA.

· Tijeras electricista.

Es una herramienta que consta de dos cuchilla y que, por medio de la acción de ellas, permite el desgarramiento o cortadura del material.

Son cortas y robustas, con una muesca o hendidura afilada en la parte interna. Se emplean para cortar papel, cartón, hilos y cables de pequeña sección y sobre todo para pelar cables, quitándoles el aislante a la hora de hacer conexiones.

Deben tenerse siempre limpias y afiladas. Se afilan por el corte, siguiendo la misma inclinación de fábrica y no afilando nunca por la parte interior de las hojas. Los mangos están recubiertos de material aislante.

clip_image036[3]Hay también tijeras especiales cuya acción de corte evita picos en hilos y filamentos. Su uso es indicado en electrónica.

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· Tijeras de chapa.

Están construidas con acero y se usan para cortar chapa de poco espesor para cortes rectos o curvos. Como su uso es manual tienen la misma forma que unas tijeras normales, el esfuerzo para realizar el corte es grande.

Si la chapa es muy gruesa se pueden apoyar en la mesa o en el tornillo de banco.

Hay que tener cuidado al manejar las tijeras. Tienen puntas que pueden ser peligrosas. Antes de utilizar la tijera de cortar chapa hay que ponerse unos guantes, ya que en la chapa metálica quedan unos bordes muy afilados que pueden cortar.

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Normal Para agarrar al

tornillo de banco

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Normal

· Cutter.

Nos sirve para cortar material, haciendo presión manual sobre el mismo. Dependiendo del grosor de la cuchilla podemos cortar papel, plásticos, cuero y madera,… Para cortes rectos se utiliza de apoyo una regla metálica y conviene poner una tabla o cartón debajo para no cortar ni rallar la mesa.

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· Cortatubos.

clip_image058[3]Es un tipo de cuchilla especial para cortar tubos. El tubo se coloca entre la cuchilla y el tornillo. Se aprieta éste hasta que la cuchilla se clave en el tubo. Se hace girar la herramienta alrededor del tubo y cada vuelta se aprieta un poco más el tornillo, hasta que el tubo queda cortado.

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· Cizalla o guillotina.

Esta máquina consta de una robusta armadura y de dos cuchillas: una fija, acoplada a la mesa, y otra móvil, acoplada a un puente que se desliza, en movimiento ascendente y descendente, sobre unas guías verticales colocada a los lados de la mesa.

El movimiento se efectúa por medio de un tirante que une el pedal de accionamiento con el puente móvil. La cuchilla fija tiene el filo paralelo al plano de la mesa y la móvil ligeramente inclinado, de forma que el corte del material se va realizando de manera progresiva.

La guillotina o cizalla a motor es similar a la anterior, pero en este caso el impulso necesario para realizar el corte se hace a través de unas excéntricas accionadas por un motor eléctrico.

Existe otro tipo de cizalla eléctrica, es la vibratoria que utiliza dos cuchillas pequeñas por lo que es posible realizar cortes curvos, imposibles de hacer con las cizallas anteriores. Estas cuchillas vibran la una sobre la otra, provocando un esfuerzo de corte o cizalladura.

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D) HERRAMIENTAS DE CORTE CON DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA.

El aserrado es un procedimiento de corte con desprendimiento de virutas. Al avanzar la sierra, cada diente es una cuchilla que levanta una viruta. Para realizar un buen aserrado tenemos que tener en cuenta las siguientes precauciones:

– Señalar el corte sobre el material pues este nos servirá de guía.

– Elegir las herramientas y útiles apropiados en función del corte y tipo de material a cortar.

– No soplar sobre las partículas desprendidas, ya que pueden introducirse en los ojos, por lo tanto, debemos utilizar gafas de protección.

– La mano que no esta asiendo la herramienta tiene que estar alejada de la zona de trabajo.

– El material debe estar perfectamente sujeto.

– El recorrido de corte debe ser el mayor posible.

– El ritmo debe ser pausado, pero enérgico.

– No ejercer presión durante el recorrido de retorno, pues no se efectúa ningún corte.

– Al finalizar el corte reducir el ritmo y la presión, sujetando la parte sobrante para evitar un mal acabado.

– Mantener una posición correcta del cuerpo.

· Segueta

La sierra de marquetería o de pelo, se usa para espesores de material no muy grandes. De 0 a 5 mm en madera, aglomerado y capa ocúmen. También se puede usar con metales blandos, la diferencia está en la hoja de sierra a utilizar. Para metal se utiliza un pelo con muchos dientes muy finos. Cuando interesa hacer un corte interior, en primer lugar se realiza un agujero en la zona a cortar y después se introduce el pelo por él, luego se sujeta la sierra al arco y se corta normalmente. La posición del pelo es con los dientes mirando hacia el mango.

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· Serrucho.

Se usan para madera, y dependiendo de la dureza de la madera, el grosor y el tipo de corte que deseemos realizar, existen distintos tipos de serruchos, todos ellos compuestos por un mango de madera o plástico con forma anatómica, para un buen agarre, y una hoja ancha y fuerte que permite cortar materiales gruesos.

El serrucho de costilla tiene un refuerzo de metal en el lomo que le da una mayor rigidez. Esto facilita cortes de mayor precisión al no dejar que la hoja vibre. Con este serrucho y la caja de ingletear, se puede cortar madera en ángulo recto o de 45º. Existen sierras con dispositivos adecuados para realizar los cortes en inglete.

El serrucho de calar o de punta con la hoja estrecha y gruesa y se emplea para cortes interiores en materiales en los que, debido a su grosor, no es utilizable la segueta.

clip_image074[3]El serrucho recambiable está compuesto por un mago con una ranura en la que se insertan distintos tipos de hoja, lo que lo hace muy versátil.

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· Sierra de arco.

Se usa para cortar metal. La posición de los dientes es contraria a la dirección del mango (hacia adelante). Si la hoja se gira 90 º se pueden cortar tramos más largos, pero del grosor determinado por el arco. Si deseamos hacer cortes curvados, deberemos utilizar una hoja especial redonda en lugar de la plana.

Las características de una hoja de sierra son: tamaño, disposición de los dientes, grado de corte y material. Las hojas poseen unos taladros en los extremos para poder sujetarlas al arco y llevan dientes por una de sus caras. Estos dientes están triscados, para que la anchura del corte sea mayor que el grosor de la hoja, con el fin de que la hoja no quede agarrotada en el interior del material.

Existen arcos extensibles para poder colocar hojas más largas y uno de los tacos de sujeción de la hoja es móvil, con el fin de poder tensar la hoja una vez colocada.

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· Sierras eléctricas

Dentro de este grupo de sierras podemos citar;

Las serradoras alternativas: este tipo de máquina es muy segura, pero su rendimiento es escaso. Su funcionamiento es muy sencillo. El motor mueve una biela acoplada al arco de sierra, arrastándolo en su movimiento de vaivén. Un dispositivo hace que la presión de la sierra vaya en sentido de retroceso, levantándose ligeramente el arco en su carrera hacia adelante o viceversa, según las características del fabricante. Al final del aserrado la máquina se desconecta automáticamente.

Serradoras circulares El elemento de corte de esta máquina no es una sierra común. Se trata de un disco de material abrasivo que, al girar a gran velocidad, corte el material al friccionar sobre él. Este tipo de máquina es de gran rendimiento pudiéndose dar cortes en distintos ángulos. Pueden emplearse sierras metálicas pero entonces la velocidad de giro es mucho menor.

Serradores de cinta. Pueden ser horizontales y verticales. Estas serradoras utilizan una sierra sin fin arrollada sobre dos poleas. Estas sierra llevan incorporado un compresor que, por un conducto adecuado, lleva el aire hasta una boquilla colocada junto al punto de corte con el fin de refrigerar. También se pueden refrigerar con agua o con aceites de corte adecuados. Preferentemente se usan mezclas de aceites emulsionables con agua llamados taladrina. Deben ser de tipo no graso para evitar que las virutas queden pegadas a la sierra.

Sierra caladora. Este tipo de sierra es muy utilizado y la que normalmente se encuentra en el aula de tecnología. Lleva un mecanismo que hace que la hoja realice un movimiento de vaivén. Cambiando el tipo de hoja podemos utilizarla para aserrar distintos materiales. Algunas van provistas de potenciómetros con el fin de variar la velocidad de la hoja y también suelen llevar en su parte posterior una toma de aspiración, para ir recogiendo la viruta desprendida.

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Circular Alternativa De Cinta vertical

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Caladora
Circular

De cinta horizontal

E) HERRAMIENTAS DE LIMADO.

· Lima

El limado es una operación que consiste en rematar, ajustar o terminar el corte producido en un trozo de material. Se realiza después del aserrado.

Las herramientas aptas para el limado son las limas y las escofinas. Se diferencian por la forma que tienen o por la manera en que se han fabricado. Todas ellas son de acero, y están dotadas de unos dientes salientes que permiten arrancar partículas del material de mayor o menor tamaño, dependiendo del grosor de los dientes.

Las limas tienen unas caras dotadas de dientes finos y numerosos que permiten realizar operaciones de afinado de superficies. Las limas son las herramientas indicadas para pulir o rebajar superficies metálicas (caras o aristas) o para perfeccionar superficies de madera.

Las limas quedan definidas por su longitud en pulgadas y por el número de dientes por pulgada (picado).

Hay muchos tipos de limas, cada uno de los cuales es apropiado para un uso determinado. Manejar la herramienta más adecuada en cada caso ahorra trabajo y tiempo y proporciona mejores resultados.

Las formas comerciales son muy variadas:

Limas planas: se emplean en las piezas con caras y bordes rectos.

Limas cuadradas: se utilizan para limar los cortes en ángulo recto.

Limas redondas: se usan para limar bordes de agujeros.

Limas triangulares: ideales para limar rincones donde es difícil introducir el resto de limas.

Limas de media caña: idóneas para limar piezas con tramos curvos.

Limas de cuchillo y conatos redondos: para llegar a determinados lugares.

Como los metales son materiales más duros que la madera, la lima arranca partículas a un ritmo mucho más lento. Si el trozo que queremos eliminar no es demasiado pequeño, conviene aserrarlo en lugar de limarlo.

Debido al pequeño tamaño del picado, las limas se embotan y quedan pequeñas partículas del material limado adheridas a los dientes, lo que dificulta que la operación se pueda seguir realizando de manera correcta. Pero existe un útil de limpieza asociado a la lima, la carda, un pequeño cepillo con numerosas púas metálicas muy finas que sirven para limpiar las limas. Conviene realizar esta operación de limpieza con cierta frecuencia. En ningún caso hay que limpiar las limas golpeándolas, sino que se deben emplear los útiles de limpieza adecuados para que no se deterioren.

Las escofinas están dotadas de pocos dientes y estos son de mayor tamaño. Las escofinas son apropiadas para el desbastado de piezas de madera.

Las limas y las escofinas se diferencian en función de número de dientes. Ambas herramientas tienen un mango de madera o plástico, y una pieza metálica unida al mango. Suelen ser de acero, un material duro capaz de arrancar viruta tanto de la madera como de los metales.

En la operación de limado, uno de los detalles más importantes es orientar bien la lima con respecto a la superficie sobre la que se está operando. La lima o escofina debe estar algo inclinada, formando un ángulo pequeño con la superficie del material. Debemos sujetar la herramienta con las dos manos: una en el mango y la otra sobre la punta de la lima, de forma que podamos dirigirla con precisión hacia la zona que deseamos limar. Hay que sujetar la pieza a un banco de trabajo y apretarla fuertemente para que no se suelte con el movimiento de la lima o escofina. El limado es un paso previo al acabado con esta operación pulimos la superficie del material dejándola lisa y dispuesta para pintarla o barnizarla.

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· Limas de joyero. (No tienen mango)

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F) HERRAMIENTAS DE LIJADO Y PULIDO.

· Lija.

El lijado es una técnica empleada para pulir todo tipo de superficies, como madera, chapa, etc… En muchas ocasiones, el lijado es un paso previo al pintado. Para que la pintura agarre bien, la superficie debe estar bien pulida.

Como útil o herramienta en el lijado de la madera se utiliza el papel de lija. Éste se compone de un soporte, normalmente papel resistente, y de unas partículas de arena o cristal adheridas al mismo. En función del tipo de acabado que se pretenda, se usa una lija con grano fino (mejor acabado) o grano grueso.

Para conseguir un lijado regular es necesario utilizar un trozo de madera envuelto con lija, un taco, de manera que se realice una presión homogénea sobre la superficie. Con en el taco también evitamos molestias en las manos.

Para obtener un resultado óptimo y sacar el mayor rendimiento posible a nuestro lijado, tenemos que tener en cuenta lo siguiente:

· Hay que elegir el tipo de lija en función del material a lijar.

· Las pasadas deben realizarse a favor de la veta en el caso de estar trabajando con madera.

· Para obtener el acabado deseado hay que ir variando de forma progresiva la textura del papel de lija. Se debe comenzar con una lija de grano grueso o mediano (nº 3 ó 4) y terminar con una de grano fino (nº 0 ó 00).

· Se debe cortar solamente el trozo de lija necesario y no utilizar todo el pliego.

· La lija puede quedar cubierta por las partículas desprendidas, y esto dificulta la continuación de la tarea. Para limpiarla basta con golpearla sobre una superficie.

El lijado debe efectuarse poco a poco sobre toda la superficie que se quiere pulir. Cuando se utiliza una máquina lijadora hay que prestar mucha atención, ya que esta máquina-herramienta arranca partículas del material a un ritmo muy rápido, por lo que se corre el riesgo de lijar demasiado alguna parte.

Para realizar un buen lijado hay que tener en cuenta una serie de precauciones ya que el lijado es una técnica que puede causar molestias en las manos o en los ojos si no se toman las medidas adecuadas.

La pieza que estamos lijando siempre tiene que estar perfectamente sujeta.

No se debe soplar hacia las partículas desprendidas, ya que se pueden meter en los ojos.

Hay que tener mucho cuidado de lijar bien todos los bordes de los cortes para quitar las astillas y evitar que se nos claven, en el caso de trabajar con madera, o que nos cortemos, si estamos trabajando con metal.

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G) HERRAMIENTAS DE TALADRADO.

· Barrena.

Se utiliza sólo para hacer pequeños agujeros en madera o para iniciar el atornillado de un tornillo o tirafondos.

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· Berbiquí.

También se utiliza sólo para madera, pero permite hacer agujeros mayores. Necesita unas brocas especiales.

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· Talado manual o de pecho.

Se llama así porque se apoya y se empuja con el pecho para hacer fuerza hacia adelante.

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· Talado eléctrico.

Son las más utilizadas en la actualidad. Los hay esencialmente de dos tipos, portátiles y de columna, aunque los portátiles se pueden colocar sobre una columna especial a tal fin. Hoy día, además de servir como taladros se pueden utilizar como destornilladores, pues la velocidad es ajustable y el sentido de giro. Algunos de ellos van provistos de percutor, un mecanismo que hace que al misto tiempo que la broca gira, golpee el material. Este percutor se utiliza principalmente a la hora de taladrar piedra o pared.

clip_image132[3]Dependiendo del material en el que deseemos hacer un agujero, se utilizará un tipo de broca determinado.

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· Broca.

Es una barra de acero templado, de tal manera afilada por un extremo, que al girar puede penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas virutas. Hoy día las brocas más generalizadas son las llamadas helicoidales. La demás pueden considerarse brocas especiales. Las partes de una broca son la cola o mango; el cuerpo y la boca o punta. Pueden ser para metal, piedra, madera. Su grosor es variable dependiendo del agujero que deseemos hacer

El afilado de una broca no es fácil sin un dispositivo especial ya que el ángulo de afilado nos servirá para conseguir unos taladros sin defectos en los distintos materiales, como por ejemplo, de 118º a 116º para acero, fundición, latón ordinario y materiales de dureza similar. De 100º a 80º para madera, baquelita, ebonita y fibra.

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Broca normal Broca con agujeros y ranuras para el lubricado

Los escariadores son herramientas cuya función es la de arrancar material para darle forma.

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La broca de centrar o broca para construir puntos se utiliza para iniciar un taladro y guiar a la broca.

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Para conseguir un buen taladrado hay que seguir unos pasos:

– Señalar el punto de taladrado con un golpe de granete, cuando la broca pueda deslizarse sobre el material, como en el caso de metal o azulejos.

– Sujetar bien la pieza.

– La broca y el portabrocas bien sujetos.

– Afilado de la broca correcto.

– Refrigeración durante el taladrado en los materiales que lo precisen. Existen unas brocas con ranura y agujeros para lubricar y refrigerar.

– Si el agujero es grande iniciar el taladro con broca pequeña e ir aumentando.

– Emplear la velocidad adecuada y no forzar el avance.

– Cuando esté finalizando el agujero, disminuir la velocidad para no formar rebabas y evitar la ruptura de la broca.

· Avellanadora. Es un tipo de fresa en forma cónica destinadas a formar en la superficie un hueco donde se alojará el tornillo (tirafondos). Pueden emplearse las mismas brocas normales afiladas con un ángulo de punta adecuado. En este caso, debe ponerse especial esmero en que los cortes principales están a la misma altura para que trabajen los dos a la vez; de no hacerlo así, quedará un chaflán con escalones y aún con forma poligonal.

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· Fresa.

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Es un tipo de broca pero no se utiliza para realizar agujeros, sino que su función es dar forma a los cantos de un material. Dependiendo de la forma de la fresa, conseguiremos un borde distinto. Son muy utilizadas en carpintería para dar forma a las esquinas de los muebles.

H) HERRAMIENTAS DE GOLPEO.

· Martillo y mazo

Son herramientas de percusión. Se emplean para muchos fines, como enderezar, curvar, alargar, doblar metales en frío o en caliente. También se usan para remachar y dar golpes sobre los cortafríos y buriles con el fin de cortar una pieza y para unir piezas con clavos y puntas. Pueden utilizarse en algunas operaciones de trazado (marcado junto con el granete)

Son conocidos y usados por las personas desde hace cucho tiempo. En los últimos años, no han variado demasiado en su forma.

Los martillos están formados por un mango de madera dura (fresno, haya, acacia, etc.) y debe ser proporcional al grueso del martillo. Actualmente se emplean mangos de plástico que ofrecen grandes ventajas sobre los anteriores. Debe de ser de sección elíptica, para que tenga mayor resistencia y no gire en la mano.

Existen una gran variedad de martillos

El martillo de peña, es el de uso más común, ya que su forma se adapta a casi todas las aplicaciones. Se puede encontrar en el mercado bajo distintas formas.

El martillo de bola, de uso más en aplicaciones con chapa. Está dotado de una cabeza semiesférica y otra plana. La bola se usa para remachar.

El martillo de uña se distingue de los demás por estar dotado de una que permite la extracción de clavos. Para ello se hace palanca con esta parte del martillo sobre la superficie en la que está incrustado el clavo. Muy utilizado por los encofradores.

La tecnología actual nos permite el uso del martillo percutor o automático y en muchos casos se sustituyen los clavos por grapas.

Para golpear metales dulces, se utilizan martillos de latón, plomo, madera, caucho, goma… llamados mazos. Hay que procurar que la cabeza y la cuña estén secas ya que las caras aceitadas pueden resbalar y provocar accidentes. No se debe golpear por los cantos o bordes, sino siempre por el centro del martillo o mazo. Cambiar el mango cuando esté deteriorado, procurando que la maza quede bien sujeta al mango (gracias a una cuña) para evitar que esta salga disparada cuando se este utilizando

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Martillos Mazas

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De uña De carpintero Para chapear De bola

I) HERRAMIENTAS DE ROSCAR.

El objeto del roscado a mano es el realizar una rosca, sobre un cilindro (tornillo), o bien, sobre una superficie de un agujero cilíndrico (tuerca), teniendo previsto el perfil de la rosca y las dimensiones principales del tornillo y de la tuerca.

· Macho.

Los machos de roscas se pueden considerar como un tornillo roscado, de acero templado, provisto de 3 ó 4 ranuras longitudinales (ranuras para la salida de las virutas). Sus filos sirven para tallar, por arranque de virutas, una rosca, en un agujero previamente taladrado.

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Los machos se agrupan en agujeros de tres, para facilitar el corte progresivo de la rosca. Al ser su entrada cónica, el trabajo que realiza cada uno de ellos es:

– Primer macho: desbaste inicial.

– Segundo macho: desbaste intermedio.

– Tercer macho: acabado de la rosca

En un macho se pueden apreciar tres partes:

– Una parte activa o de entrada, que es la que inicia y realiza el tallado.

– Una parte central o calibradora, que sirve de guía y avance.

– Mango, que lleva en su extremo una cabeza cuadrada que es la que se introduce en el portamachos.

· Terraja o cojinetes.

Se emplean para el mecanizado de roscas exteriores, cuya forma es igual a un anillo de acero templado. Su agujero lleva 3 o más ranuras con sus filas correspondientes. El perfil de sus filetes corresponde al tipo de rosca a tallar. En una de sus bases lleva la entrada, de forma avellanada, cuyo ángulo suele ser de 60º en aceros normales.

Existen de terrajas de distintos tipos:

– Fija o cerrada: es la que no permite su ajuste.

– Abierta o expansible: permite, por medio de un tornillo o prisionero, ir ajustando el perfil de la rosca.

– De mandíbulas: aconsejable en diámetros superiores a 15 mm ya que al estar dividida en dos mitades es más resistente.

clip_image168[3]clip_image170[3]clip_image172[3]Para roscar tubos: son de tipo industrial y reúnen mayores ventajas que las anteriores. Sus mandíbulas de corte son desplazables en dirección radial, con lo que facilitan el roscado de diámetros en tubos desiguales, siempre que conserven el mismo paso. El movimiento de corte se obtiene por medio de una palanca de brazo y, además, con ayuda de una carraca, se puede escoger el roscado a derecha o a izquierda. Una vez terminada la rosca, se puede separar con facilidad y rapidez la terraja, separando las mandíbulas de corte.

 
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Terraja fija Para tubos

· Giramachos y portaterrajas.

Los giramachos son portaherramientas de acero, destinados a facilitar el giro de los machos; suelen llamarse también manerales, bandeadores o volvedores. Los hay de dos tipos: fijos y regulables.

Las portaterrajas son también portaherramientas de acero, utilizadas para facilitar el giro de terrajas o cojinetes. El brazo de palanca no será nunca excesivo, pues puede romper el tornillo a roscar, o incluso la propia terraja, debido al esfuerzo. Su caja central tiene uno o dos tornillos para fijar la terraja y así evitar que se suelte. Existen dos tipos principales: fijas y regulables.

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Giramachos Portaterrajas

J) HERRAMIENTAS DE TRAZADO.

El trazado es la técnica empleada para marcar las piezas que vamos a mecanizar o cortar. Existen una serie de útiles empleados para trazar las figuras sobre el material base.

· Lápiz, portaminas, rotulador.

El lapicero es el útil más comúnmente empleado en la realización del dibujo y para el trazado. Se fabrican de madera, con una mina de grafito en su interior. La cualidad básica es la dureza de su mina, que indica las características de los trazos marcados sobre el soporte. Para trazos sueltos y dibujos sujetos a muchas modificaciones y borrados se emplean minas blandas, pero para trazos definitivos y dibujos terminados son preferibles minas algo más duras.

El uso del portaminas se ha generalizado. Existe una gran variedad de modelos (cilíndricos o hexagonales), construidos de diferentes materiales. En su interior tiene un depósito para las minas, cuyo diámetro oscila entre 0,3 y 1 mm.

clip_image179[3] El rotulador es un útil apto para la escritura y el trazado. Su principal ventaja se debe a las características de la punta, generalmente construida por material sintético, muy poroso y resistente al desgaste, que permite un trazado de tacto suave en su aplicación en casi todo tipo de superficies y soportes. Los rotuladores se presentan en el mercado con puntas de diferentes formas y anchos y utilizan tintas especiales de diversos colores adaptadas a múltiples necesidades: acetato, para superficies esmaltadas, indelebles, resistentes a la luz y al agua, etc.

· Punta de trazar.

Es un útil que permite marcar los materiales metálicos. Es una varilla de acero templado, con una punta muy afilada que arranca una capa fina de material al deslizarla sobre la superficie de la pieza. Las puntas de trazas pueden ser rectas o con uno de sus extremos doblado en ángulo. Como los extremos de estos útiles están muy afilados, es conveniente tomar precauciones en su uso y utilizarlos de forma correcta.

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· Compás.

Está construido con acero templado y tiene unos extremos muy afilados para poder marcar la chapa. Se usa para trazar circunferencias y para transportar la distancia existente entre dos puntos. Hay varios tipos: de puntas planas, de interiores (se emplea para trazar sobre los laterales interiores de una pieza.) El compás para exteriores se usa para marcar los laterales exteriores de una pieza.

El compás para dibujo, consta de dos brazos articulados en uno de sus extremos por una horquilla que dispone de un asidero cilíndrico estriado que facilita la rotación. Uno de los brazos tiene en su extremo un dispositivo donde se acopla la aguja de centrado, regulable por medio de una rueda de presión. El otro brazo más corto, también dispone en su extremo de un mecanismo articulado que permite la inserción y fijación del resto de accesorios:

– Portaminas: se utiliza para el trazado de arcos y círculos.

– Porta-agujas: sirve para el transporte de medidas.

– La alargadera: se usa para el trazado de arcos y círculos de gran radio.

– El adaptador de estiógrafos: se emplea para la utilización de lapiceros portaminas y plumas técnicas.

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· Granete.

Es una pieza metálica más gruesa que las puntas de trazar, con punta en uno de sus extremos. Se usa para marcar el lugar sobre el que se va a taladrar mediante un golpe con un martillo en el extremo más grueso

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· Gramil.

Muy utilizado en el trazado al aire, sirve para marcar líneas paralelas entre sí a una base de apoyo o referencia. Generalmente, la superficie de referencia es la del mármol de trazado. Consta de los siguientes elementos principales:

Base torneada, algunas veces lleva rebajas en forma de V para podernos apoyar sobre árboles o guías.

Vástago o barra vertical, fija o articulada.

Corredera, que se desliza por el vástago.

Punta de trazar o rayador, de acero afilado por sus dos extremos, uno de ellos suele ir doblado

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K) HERRAMIENTAS DE VERIFICACIÓN.

· Mármol.

clip_image197[3]Se utiliza para comprobar la plenitud de una superficie, para lo cual, dicha superficie estará limpia y exenta de rebabas o virutas que pudieran rayar el mármol.

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· Compás de espesor.

Se utilizan para comprobar el paralelismo entre las caras de un objeto, tanto internas como externas.

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· Escuadra fija.

La escuadra permite el trazado de líneas o ángulos y la verificación de los mismos después de terminar una operación de construcción. están elaboradas con acero templado y existen distintos tamaños y varios tipos:

· La escuadra de 90º, se usa para trazar perpendiculares.

· La escuadra de 120º, se emplea para trazar ángulos de 60º y 120º

· Escuadra de tacón, que permite trazar tomando como referencia una superficie

Para verificar o comprobar, se coloca la parte de mayor longitud de la escuadra sobre la superficie a comprobar. Si la pieza está bien cortada, no deja pasar ningún rayo de luz entre ella y la escuadra.

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· Escuadra falsa.

clip_image223[3] Su utilización y manejabilidad es similar a las anteriores pero para cualquier tipo de ángulo

L) ALICATES.

Son herramientas manuales de sujeción, que sirven para sujetar chapas, cortar pequeños flejes o alambres, doblar o curvar chapas o alambres. Nos encontramos con diferentes tipos:

Alicates de puntas planas: Preferentemente empleados para el doblado de conductores rígidos. También se pueden emplear para doblar pequeños trozos de chapa.

Alicates de punta doblada: Se utilizan en casos semejantes a los anteriores pero, por la forma de su punta, son apropiados para trabajar en sitios inaccesibles.

Alicates de punta redonda: Empleados para curvar hilos y chapas y hacer terminales de conexiones.

– Alicates universales: Son más robustos que los anteriores. Se utilizan para múltiples usos, como sujetar piezas para taladrar, soldar, doblar y cortar conductores gruesos, realizar empalmes, etc. En electricidad, deben estar aislados para evitar descargas eléctricas.

Alicates corta-alambres: Sirven para cortar conductores y alambres.

Para que los alicates se conserven y cumplan su función, conviene mantenerlos engrasados por sus articulaciones y limpios y no usarlos como martillo o en sustitución de otra herramienta (llaves, destornillador…)

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Universales aislantes Universales De punta redonda

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De punta plana De corte De punta curva

M) TENAZAS.

La tenaza es un instrumento que sirve para sostener las piezas que se trabajan. Es de forma variadísima para adaptarse a la de los hierros que se han de forjar. Hay que procurar que la boca sea apropiada para la pieza que se desea trabajar con el fin de evitar deslizamiento de ésta.

También existe un tipo de tenazas con boca curva muy apropiada para arrancar puntas que están hincadas en una madera. Al mismo tiempo se pueden utilizar para retorcer y cortar alambres, operación muy utilizada por las personas que se dedican al encofrado de edificios.

Otro tipo de tenaza es la que presenta una boca variable en apertura y aquellas que actúan como mordazas.

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Desclavado de puntas

Corte de alambres

Forja

N) DESTORNILLADOR.

Son herramientas destinadas a atornillar y destornillar tornillos con una ranura en su cabeza. En todo destornillador se distinguen tres partes: magno, vástago y hoja.

El tamaño depende del tornillo a sujetar. La hoja puede adoptar diversas formas: ranurada, phillips, posidrir, de seis ranuras o incluso para tornillos allen hexagonales.

En electricidad, debido a la frecuencia con que se trabaja en aparatos y elementos bajo tensión eléctrica, los destornilladores van provistos de mango aislante de plástico. Además del destornillador ordinario hay otro destinado a la comprobación de corriente, denominado destornillador buscapolos, llamado generalmente de neón. Posee un mango de plástico transparente y hueco, que lleva en su interior una lamparita tubular de electrones y de gas neón. La lamparita está en contacto con el vástago del destornillador y con la parte externa del mango. Para comprobar si hay corriente en un punto cualquiera de la instalación, se pone en contacto el destornillador con el punto deseado, tocando con un dedo al mismo tiempo en el extremo de mango. Al simple contacto se encenderá la lámpara, prueba que hay fase, ya que el cuerpo humano, en contacto con el suelo, hace de neutro.

Conviene seguir las siguiente normas para el mejor uso y conservación del destornillador.

– No deben utilizarse para otros usos, como palanca, como martillo, no forzarlo con los alicates.

– Deben estar siempre afilados.

– El tamaño del destornillador debe ser apropiado al tamaño del tornillo.

– Cuando se trabaje bajo tensión, no tocar el vástago ni la hoja, pues al ser metálicos, conducen la electricidad. También hay que tener cuidado de no formar un cortocircuito con él.

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Bien Mal

De berbiquí

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clip_image257[3] Ranurado De seis ranuras

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Phillips Allen hexagonal

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Posodriv Buscapolos

O) LLAVES.

Son herramientas de acero que sirven para apretar y aflojar tuercas y tornillos. Las más usadas son:

Llaves fijas planas, que pueden ser de una o de dos bocas. Sirven para tornillo y tuercas de cabeza hexagonal o cuadrada.

Llaves de estrella, empleadas cuando solo es posible un pequeño desplazamiento de la llave.

Llaves de tubo, son llaves fijas para tuercas hexagonales. Si emplean en lugares inaccesibles para otras llaves.

Destornillador-llave, es un destornillador especial, con la boca hexagonal hueca que permite colocar tuercas y tornillos de este tipo de cabeza.

Llaves de allen, se utilizan para tornillos con cabeza hexagonal interna.

Llave inglesa, es una llave extensible mediante un sinfín y se ajusta a la medida de la tuerca que se desee.

Utilizar llaves del tamaño exacto a la cabeza del tornillo o tuerca. Cuando el tornillo o tuerca a aflojar esté excesivamente duro, no se deben golpear, en todo caso ampliarlas con un tubo. No se deben utilizar las llaves ajustables para trabajos duros ya que se pueden estropear y cuando se utilicen, hacer recaer la mayor parte del esfuerzo en la parte fija.

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clip_image271[3] Fijas De estrella (plana) De estrella (acodada)

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De tubo Destornillador llave

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clip_image285[3] Grifa
Inglesas

Allen

P) CORTAFRÍOS (CINCEL), BURIL, FORMÓN, GUBIA, ESCOPLO, CEPILLO DE CARPINTERO.

Los buriles y cortafríos son herramientas que se utilizan para cortar en trozos chapas o perfiles delgados sin desprendimiento de viruta y también para rebajar la sobra de metal en una parte determinada por desprendimiento de virutas, golpeando su cabeza con un martillo.

El cortafríos o cincel es un útil cortante en forma de cuña y de acero duro templado en su punta. Se suele fabricar en barras rectangulares de distintos tamaños, según el trabajo a que se destine. La longitud más corriente es de unos 150 mm. Sus partes principales son la cabeza, el cuerpo y el filo.

La cabeza es la parte en que se golpea, debe de ser de pequeña superficie y de forma cónica y bombeada, para evitar que se formen rebabas que puedan lastimar las manos del operario e incluso la cara o los ojos si se desprenden trozos bruscamente durante el trabajo.

El cuerpo o parte central por donde se agarra debe ser de sección rectangular u oval, para que pueda dominarse y no ruede o resbale en la mano, como podría suceder se fuese circular. A veces se emplean otros perfiles, sobre todo el hexagonal.

El filo o extremo de corte es la parte más importante del cortafríos, no solamente porque con ella se realiza directamente el trabajo, sino porque, de no estar perfectamente afilado, y templado, no presta un buen rendimiento y produciría un trabajo defectuoso. La arista cortante o filo debe tener el ángulo conveniente, según el material que se trabajo. Para fundición y bronce, este ángulo debe ser de 60º a 70º y para acero dulce y otros metales de 50º a 60º.

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El buril y la gubia son formas especiales de cortafríos y se emplean para trabajos más específicos, como abrir canales rectos o curvos.

El buril, al revés del cortafríos, tiene una arista cortante en sentido transversal a la sección del cuerpo. Tiene por consiguiente una longitud del filo mucho menos, por lo que se emplea para abrir canales o ranura. La gubia tiene la punta redondeada y también se utiliza para abrir canales.

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Existen herramientas similares a las anteriores pero con unas pequeñas diferencias pues se utilizan esencialmente para madera, y son el formón, la gubia y el escoplo.

El formón es una herramienta de corte y filo horizontal muy fino que sirve para hacer huecos en madera. La gubia (para madera) es un formón pero con la hoja curvada y vaciada. El escoplo es un formón fino especial para hacer agujeros rectangulares o escopladuras o cajas.

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El cepillo de carpintero no es más que un escoplo o formón colocado en una caja de madera que sujeta la cuchilla inclinada, siempre en la misma posición, y que nos sirve para obtener superficies planas en madera. La cantidad de cuchilla saliente por debajo, determina el espesor de la viruta que arranca. El ángulo de corte de la cuchilla no debe ser ni muy pequeño ni muy grande, aproximadamente de 25 a 35 grados. La cuchilla está unida a una chapa llamada contrahoja y sirve para que se doble la viruta hacia adelante y así no se astille. Para obtener un buen cepillado es necesario cepillar a favor de la fibra, si se hace en otra dirección, las astillas se quiebran y resulta una superficie irregular y áspera. Para una buena utilización se deben seguir los siguientes pasos:

– Sujetar bien la pieza a cepillar.

– Avanzar el cepillo en línea recta y con golpes largos y decididos.

– Cepillar siempre de frente y sin inclinar la herramienta.

– La cuchilla tiene que estar bien afilada y teniendo cuidado de no dañarla con clavos que pueda llevar la madera.

– No cepillar madera verde o húmeda ya que no se consiguen buenos acabados.

– El filo se suele embozar o llenar de viruta. Cuando ocurra esto hay que limpiarlo.

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Q) REMACHADORA.

El remachado es la unión de chapas metálicas de forma permanente por medio de remaches. Primero se tienen que preparar las chapas taladrándolas a la medida del remache y por el punto donde se van a unir. Una vez realizado esto, se coloca el remache en la máquina. Se introduce el remache en el orificio de las chapas y se mantienen lo más unidas posible. Se aprieta la máquina dos o tres veces hasta que salte el alambre. Las chapas han quedado unidas debido a la presión que ejerce la bola del alambre sobre el remache.

Se puede hacer también una unión giratoria metiendo un cartón entre las chapas a unir y, después de remachado el conjunto, se quema el cartón con lo que nos queda una separación suficiente para que giren.

 
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Para colocar el remache a mano, se coloca el remache y se asienta, es decir, se aprieta fuertemente contra las chapas a unir con ayuda del asentador y de sufridera (1). Se golpea con el martillo de bola y se va deformando el remache (2). Finalmente se golpea con el martillo y la buterola, dándole la forma redondeada definitiva (3).

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(1) (2) (3)

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Los remaches más comunes son los de cabeza redonda, plana y cónica.

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Existen otros tipos de remaches para cartón, plástico y se colocan a mano.

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R) SOLDADOR.

Es un instrumento o máquina destinada a la unión fija de materiales. Existe una amplia gama de soldadores, dependiendo del material a unir.

Para la soldadura por puntos se emplea esta máquina formada esencialmente, por un transformador que reduce la tensión de la red, proporcionando una corriente elevada, y unos brazos metálicos, corrientemente de latón, rematados en unas puntas de cobre. Los brazos son articulados de manera que, por la presión del pie o de la mano, según el tipo, abren o cierran las puntas, oprimiendo entre éstas las piezas que se sueldan. El principio de funcionamiento está basado en el calor producido por la corriente en los puntos de contacto.

La soldadura por arco está basada, al igual que la anterior, por el efecto Joule. Se precisa un transformador que, reduciendo la tensión, proporcione una gran intensidad.

En la salida del transformador se conexionan dos conductores gruesos, pero flexibles. Uno de los conductores se une con la pieza a soldar, y el otro a una pinza con mango aislante, a la cual se fija un electrodo o varilla con revestimiento especial.

La lámpara de butano se ha introducido rápidamente en la industria por su sencillez, limpieza y poco peso. Está constituida por bombona y mechero. El mechero lleva incorporada una llave de paso para regular la salida del gas y de la llama. En encendido se realiza aplicando la llama de una cerilla a la boca del mechero y abriendo lentamente la llave hasta que el gas se encienda.

Hay soldadores eléctricos para la soldadura con estaño de varios tipos, pero todos están basados, generalmente, en una resistencia alojada en una pieza tubular refractaria. Una punta de cobre, alojada en el hueco de la pieza refractaria, se calienta al conexionar la resistencia a la red, consiguiendo así la temperatura necesaria para la fusión del estaño y realización de la soldadura. La pieza refractaria va alojada en una armadura metálica rematada con un mago de material aislante térmico y eléctrico.

El soldador de caldeo directo o rápido consta de un pequeño transformador con el secundario conexionado a una punta especial que, al ser recorrida por la corriente, se calienta rápidamente produciendo la fusión del estaño y el caldeo de la pieza. Este soldador tiene la forma de pistola, y el encendido se realiza al oprimir un gatillo.

De puntos De gas Eléctricos

clip_image329[3]clip_image331[3]clip_image333[3]

clip_image335[3]De arco

Rápido

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A la soldadura con metales de fácil fusión, como el plomo y el estaño, se la llama soldadura blanda La herramienta empleada para fundir el estaño es el soldador eléctrico, el rápido y la bombona de gas. El tamaño y la potencia del soldador debe ser adecuado a la pieza que se va a soldar, según el tipo de trabajo.

Si el soldador es nuevo se procede al bañado con estaño en la punta. Algunos soldadores tienen la punta niquelada por lo cual se debe comenzar limando la punta hasta que desaparezca el níquel. Al bañar la punta se estará pendiente de la temperatura, comprobando cuando funde el estaño, momento éste en que se procederá a recubrirla. Esta operación se realiza fundiendo en la punta y por contacto un poco de resina. Posteriormente se aplica el estaño que se frota con la ayuda de un trapo limpio. Si el soldador está muy caliente, se adhiere mal el estaño por lo cual, como antes hemos indicado, la operación del bañado se debe realizar en el instante en que la temperatura alcanzada empieza a fundir el estaño. Estando las piezas limpias y con el soldador preparado, se aplica al unto que se debe soldar para comunicar calor a la pieza. Sin este calor previo, la soldadura quedará mal (soldadura fría). Una vez caliente la pieza que se pretende soldar, se aplica un poco de resina o ácido, según el material a soldar, e inmediatamente después el estaño. Con la punta del soldador al mismo tiempo que se mantiene el calor, se extiende el estaño por todas las partes a soldar. El soldador no debe alcanzar nunca una temperatura excesiva, por lo que durante el trabajo, cuando se aprecie la fácil fusión del estaño, se desconectará de la red con el fin de mantenerlo a la temperatura adecuada. Hay que mantener siempre la punta del soldador bañada en estaño.

Para la soldadura en circuitos impresos se requiere una gran habilidad que se logra con un continuo aprendizaje. La soldadura con estaño e realiza con una aparente facilidad; pero de no poner todo el cuidado, fácilmente se realizarán trabajos defectuosos y, en ocasiones, con resultados lamentables. Para una buena soldadura hay que tener en cuenta las siguientes normas:

– El punto a soldar debe estar escrupulosamente limpio.

– El punto a soldar, componente o conexión, debe bañarse de estaño para su posterior soldadura.

– La temperatura dada a la soldadura es muy importante. Una soldadura fría de da mala conexión con trastornos en el circuito. Una temperatura excesiva cambia las características del estaño y deteriora los componentes y aislamientos delicados.

El estaño químicamente puro, se presenta en el mercado en forma de barras y aleado, en rollos de hilo de diámetro variado. Para utilizar las barras de estaño hay que alearlas convenientemente con plomo. Esta operación se aprovecha para hacer barras de mayor o menor grosor. El estaño en rollos ya está aleado, con mayor o menor cantidad de plomo, y tiene la particularidad de que este hilo, en realidad, es un tubito con el interior relleno de resina como fundente y desoxidante. Hoy día, en que se imponen el empleo de circuito impreso, es imprescindible disponer de soldadores especiales para desoldar los componentes o partes del circuito a reponer y, por consiguiente, conseguir el dominio de la soldadura.

S) PEGAMENTOS.

Una de las operaciones más usadas es la unión de materiales por medio de pegamentos. Hay muchos tipos de colas y pegamentos, pero hay unas normas generales para todos ellos:

– Cuanto mayor sea la zona de contacto, más fuerte será la unión.

– El polvo, la grasa, los barnices, óxido, etc., deberán de ser eliminados ya que evitan un buen pegado.

– Si se va a pegar madera, es mejor y más fuerte la unión se hace siguiendo la veta.

– Deben extenderse capas delgadas aplicadas con un pincel o paleta, nunca con los dedos o la mano.

– Las piezas a unir deben mantenerse presionadas durante cierto tiempo.

– Tapar el envase inmediatamente después de su uso.

Vamos a realizar una breve descripción de los adhesivos y pegamentos más comunes:

Acetato de polivinilo (cola blanca): Es espeso y blanco. Se utiliza directamente de la botella. Es bueno para madera, cartón y materiales similares. La unión es bastante fuerte después de veinte minutos aprox. hay que limpiar con un paño el sobrante pues si no se hace, queda una señal banca al barnizar.

Resinas epoxis (Araldit): Es un adhesivo muy fuerte, que une la mayoría de los materiales, desde la madera al metal. Pega aprox. en 10 minutos. Es caro. Hay que mezclar bien un poco de cada tubo y pegar con la mezcla. Hay que mantener los dos tubos bien limpios, procurando que no se mezclen las dos sustancias en los tapones, pues quedarían completamente pegados.

Cola de contacto o de impacto (Supergen): Es marrón y como la miel, con olor fuerte. Se usa para pegas bastantes materiales (madera, cuero, melamina, etc.) Hace una unión fuerte cuando la superficie de contacto es bastante grande. Hay algunos plásticos que son atacados por ella. No se elimina con jabón. Se deben recubrir las dos piezas con una fina capa de cola y cuando están casi secas, se unen presionando. Precaución: Es inflamable y debe usarse con buena ventilación, ya que su inhalación continuada provoca mareos y nauseas.

Pegamento instantáneo (Loctite, Superglú): Es un adhesivo muy potente y rápido y une la mayoría de los materiales. Pega en pocos segundos, Es muy caro. Hay que dar una ligera capa de este pegamento y

unir rápidamente las dos partes. Precaución: Daña la piel, si nos manchamos los dedos hay que lavar con agua caliente. Si el contacto es con los ojos, enjuagarlos con abundante agua e ir rápidamente al médico.

clip_image339[3]Pegamento termofusible: Las barras de pegamento dura son calentadas en la pistola y el pegamento caliente se comprime y sale por la punta. Pega rápidamente, pero no tan bien como los demás. Es bueno para reparaciones pequeñas y rápidas. Se puede usar con amplia variedad de materiales. No usarlo en uniones largas ya que antes de terminar de darlo, el principio se habrá secado. Precaución: cuidado con la punta, quema y el pegamento que sale de ella también. Utilizar el soporte para no quemar la mesa.

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Silicona: Muy utilizada últimamente. No es exactamente un pegamento. Se utiliza como sellante para tapar grietas, impermeabilizar y sujetar cristales. Se aplica por medio de un dosificador llamado pistola de silicona. Seca al cabo de una horas.

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Tabla de pegamentos. NOTA: los símbolos (*) indican excelentes resultados. Los (+) buenos resultados.

Material

Adhesivos con cianoacrilatos

Adhesivos de contacto

Adhesivo termo-encolador

Pegamento en barra

Cola blanca

Masilla epoxi

Silicona

Pegamento para plástico

Madera

 

*

*

 

*

*

   

Metal

+

 

+

   

*

*

 

Cerámica

+

 

+

   

*

*

 

Papel y cartón

 

*

*

*

*

     

Goma

*

+

           

Cristal

           

*

 

Piedra

+

 

+

   

*

*

 

Cuero

 

*

+

         

Tejidos

 

+

+

         

PVC duro

*

 

+

   

*

+

*

Metacrilato

*

 

+

   

*

+

*

Poliestireno

*

 

+

   

*

+

*

Policarbonatos

*

       

*

*

 

Formica

*

+

+

   

+

+

 

Fibra de vidrio

*

       

*

*

 

T) TORNO.

El torno es una máquina empleada para mecanizar piezas de madera. El mecanizado de la pieza se realiza al hacer girar un trozo de material sobre su eje y acercar a dicho trozo una herramienta provista de un extremo cortante, de forma que va arrancando trozos de material.

El torno para madera consta de las siguientes partes:

· Una bancada, que soporta el resto de los elementos.

· Un cabezal de arrastre, que está unido al motor mediante un cono de poleas, lo que permite cambiar la velocidad del torno en función del diámetro del material que se desea tornear. El eje del cabezal puede estar dotado de un plato o de un punto de estrella.

· Un plato situado junto al cabezal, que permite el torneado interior de piezas, mientras que el punto de estrella permite arrastrar piezas torneadas entre puntos.

· Un carro móvil, situado en un extremo de la bancada, para poder tornear entre puntos. En su parte superior hay colocada una pieza que gira sobre sí misma, llamada punto. El carro móvil sirve para acercar o alejar el punto del cabezal.

· El soporte, que permite sujetar la pieza para que no deslice mientras se realiza el torneado.

El trabajo con el torno requiere el uso de herramientas cortantes. Por tanto, es conveniente seguir las siguientes normas de seguridad:

– Usar la bata y las gafas de manera correcta.

– Utilizar la velocidad del torno adecuada.

– Tener mucho cuidado al lijar. Cortar un trozo de lija lo suficientemente largo como para poder cogerlo con las dos manos y apoyarlo sobre la pieza.

– Mantener limpia la máquina.

– Cuando creas que se ha quedado algún elemento enganchado al torno, desconectar la máquina para evitar accidentes.

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1.2.- ELECCIÓN, PROPIEDADES Y USOS DE MATERIALES.

Elección:

A la hora de elegir un material para la construcción de cualquier artefacto en el aula, hay que fijase en los siguientes factores:

1º.- Sus propiedades físicas.

2º.- Los métodos a utilizar para su trabajo o mecanización.

3º.- Su consecución o suministros (formas comerciales, etc.).

4º.- El costo del material.

5º.- Los factores sociales.

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Propiedades:

En la tabla que se presenta a continuación se pueden apreciar algunas propiedades de materiales utilizados en tecnología.

COLOR

PUNTO FUSIÓN

PESO ESPECÍF

TOXICIDAD

PROP. QUÍMICAS

PROP. ELÉCTICAS

PROP. MECÁNICAS

PROP. MAGNÉTICAS

ALUMINIO

Blanco azulado

Medio

Muy ligero

No es tóxico

Se cubre con una fina capa que le protege

Buen conductor

Resistencia mecánica muy baja 9Kg/mm2. Muy fácil de mecanizar

 

COBRE

Rojizo

Alto

Pesado

No es tóxico

Se oxida formando una película verde llamada cardenillo que le protege de posteriores corrosiones. El cardenillo es venenoso

Es el mejor conductor eléctrico después de la plata

Resistencia mecánica baja 21 Kg/mm2

 

ESTAÑO

Blanco brillante

Muy bajo

Muy ligero

No es tóxico

Es inoxidable al aire, pero fundido se oxida rápidamente

Conduce el calor y la electricidad

Muy baja resistencia mecánica

 
PLOMO

Gris azulado

Bajo

Muy pesado

Es tóxico

Se oxida superficialmente y resiste bien los agentes atmosféricos.

Conduce el calor y la electricidad.

Se deforma muy fácilmente con ligeros golpes. Muy baja resistencia mecánica.

 
HIERRO

Blanco grisáceo

Muy alto

Pesado

No es tóxico

Se oxida totalmente

Conduce la electricidad y el calor

Blando, dúctil, tenaz, maleable.

Es atraído por los imanes y se imanta y desimanta fácilmente.

CINC

Blanco azulado

Medio

Pesado

Es tóxico

Se oxida y se cubre de una capa gris que lo protege de la atmósfera.

Conduce la electricidad y el calor.

Resistencia mecánica baja 12 kg/mm2

 
ACERO

Blanco grisáceo

Muy alto

Pesado

No es tóxico

Totalmente oxidable, excepto aceros especiales inoxidables.

Conduce la electricidad, pero es peor que el hierro

Muy dúctil, muy tenaz, maleable, se puede forjar, se puede soldar. Gran resistencia mecánica 65-70 Kg/mm2

Es atraído por imanes y cuando se imanta conserva sus propiedades.

FUNDICIÓN

Grisáceo

Alto

Pesado

No es tóxico

Inoxidable

Es conductor pero no muy bueno.

No dúctil, no maleable, no tenaz, difícil de soldar, no se puede forjar.

Solamente la fundición gris.

LATÓN

Amarillo claro

Alto

Pesado

No es tóxico

Inoxidable

Buen conductor de electricidad y calor

Tenaz, dúctil, maleable

 
BRONCE

Amarillo oscuro

Alto

Pesado

No es tóxico

Inoxidable

Es conductor, y son silicio muy buen conductor

Dúctil, tenaz, duro, maleable

 

La madera es uno de los principales materiales utilizados en el Aula de Tecnología, debido a que es fácil de trabajar, encontrar por los alumnos/as y relativamente barata, al igual que les ocurre a algunos de sus derivados, como son el papel, cartón y cartulina y aglomerado, conglomerado, dm.

La madera es un material sólido, resistente, ligero y duradero. Es un material leñoso, fibroso, que se trabaja y pule fácilmente. Las fibras de la madera tienen una dirección que se llaman vetas. Con la superficie bien acabada es agradable a la vista y al tacto, produciendo una sensación de comodidad y calidez.

COLOR: El color de las maderas cambia de una especie a otra, siendo en general las maderas blandas de colores más blancos y las duras de colores más oscuros o intensos.

– Blancas: arce, chopo, tilo.

– Amarillo moreno: roble, encina, castaño, peral, manzano.

– Rojizas: caoba, aliso, eucalipto.

– Negras: ébano.

– Amarillo: boj.

– Violeta oscuro: palisandro.

PESO ESPECÍFICO: La madera es un material ligero, su peso específico es menor que el del agua por lo que, la madera flota, pero al ser un material poroso, si sus poros se llenan de agua, se puede hundir.

PUNTO DE FUSIÓN: La madera no se funde como los metales, sino que al calentarla se quema o arde al combinarse con el oxígeno del aire.

PROPIEDADES ELÉCTRICAS: Es muy buen aislante del calor y de la electricidad. Si está muy húmeda podría conducir la electricidad, pero siempre a favor de la veta.

PROPIEDADES MECÁNICAS: Aguanta mucho los esfuerzos de flexión y compresión, por lo que se ha utilizado durante todos los tiempos para construcción, vigas, postes, estructuras, barcos, etc. Las más apreciadas son las duras y hay que tener en cuenta que cuanto más secas están más duras serán. Según la dureza las podemos clasificar en:

– Durísimas: ébano, boj, encina

– Duras: cerezo, arce, olmo, roble.

– Semiduras: haya, nogal, castaño, peral, plátano.

– Blandas: abeto, abedul, aliso, pino.

– Muy blandas: chopo, sauce, tilo, balsa.

A partir de la madera y de fibras vegetales, se obtiene la pasta de papel mediante el triturado y un tratamiento químico. La pasta de papel se aplana, se escurre y se seca y así se obtiene el papel. Se denominan papeles a los que tienen un grosor inferior a 0,2 mm, cartones si son más gruesos y cartulina es un término medio entre el papel y el cartón.

El papel es fácil de cortar, pegar, doblar, colorear… Arde fácilmente y tiene muy baja resistencia mecánica. Es muy utilizado y se utiliza para: libros, revistas, periódicos, fotografía, envoltorios, cajas de embalaje, fabricación de lijas…

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Partes del tronco Aserrado Apilado (secado)

Usos:

· Aceros.

En general se utilizan en la fabricación de:

– Máquinas en general.

– Elementos de motores, dinamos, etc.

– Remaches, tornillos, ejes, resortes, etc.

– Herramientas de corte.

– Calderas, depósitos, postes eléctricos, etc.

– Aviones, automóviles, material ferroviario, etc.

– Edificios metálicos.

– Estructuras metálicas.

· Fundiciones.

Se usan en la fabricación de bancadas de máquinas, carcasas de motores y en todas aquellas piezas que, por sus formas complicadas, resulta más económico obtenerlas por moldeo, por mecanización o conformación.

· Cobre.

Por su elevada conductividad eléctrica se utiliza para el transporte de energía. El cobre puro se usa en la construcción de todo tipo de máquinas eléctricas. Debido a su maleabilidad, se utiliza para la fabricación de objetos de artesanía. También se usa como componente en numerosas aleaciones que tienen grandes aplicaciones (bronces, latones, etc.).

· Aluminio y sus aleaciones.

Se utilizan, principalmente, en aviación, ferrocarriles, construcción naval, electricidad, aplicaciones domésticas y, en general, siempre que se necesite un material ligero, inoxidable y de suficiente resistencia.

· Cinc y sus aleaciones.

El cinc y sus aleaciones se utilizan mucho en forma de chapa en la industria de la construcción. También se utiliza, como anticorrosivo, para el recubrimiento de piezas de acero.

· Plomo.

Se utiliza en tuberías de agua y otros líquidos, en la preparación de pinturas minerales y en la verificación de superficies. También se utiliza como revestimiento de aparatos y depósitos en las industrias eléctricas y químicas.

· Estaño.

Se utiliza en la fabricación de hojalata. En láminas delgadas, para recubrir productos alimenticios y como aleante en la fabricación de bronces. También se usa en soldadura blanda, aleado con plomo, y como protector de metales contra la oxidación y corrosión.

· Magnesio.

Se utiliza principalmente para la obtención de aleaciones ligeras y ultraligeras, para fabricar hélices, ruedas, émbolos, etc.

· Latones.

Se utilizan mucho en barras para tornillería y otras piezas de maquinaria, en planchas y tubos para quincalla, instrumentos de Física, en toda clase de grifería y en multitud de piezas de electricidad.

· Bronces.

Se utilizan en la fabricación de monedas, medallas, figuras decorativas, campanas, cojinetes, grifos, muelles, resortes, piezas de estampado, embutido, etc. También su usan para la fabricación de alambres conductores de corriente eléctrica de pequeña intensidad, tales como las líneas telefónicas y telegráficas.

· Porcelana.

Se utiliza en la fabricación de toda clase de aisladores, que han de servir como soporte de hilos, cables, varilla y barras destinadas a la conducción, transporte y distribución de energía eléctrica.

· Amianto.

Se usa como aislante del calor y de la electricidad, mezclado casi siempre con otras fibras y sustancias que le proporcionan mayor resistencia mecánica y menor higroscopicidad.

· Mica.

La mica se utiliza como aislante en la construcción eléctrica, allí donde es posible emplear sus hojas; pero su utilización en grandes espesores es muy delicada. Por esta razón se ha intentado el uso de un adhesivo orgánico (resina sintética, laca, etc.) para pegar entre sí las hojas y lentejuelas de mica. Los productos resultantes conservan ciertos defectos de los aislamientos orgánicos y no pueden someterse a elevadas temperaturas ni a corriente de alta frecuencia sin peligro de quedar deteriorados.

· Vidrio.

Es un buen dieléctrico y se usa, a veces, en la fabricación de aisladores de baja tensión, siempre que no estén sometidos a grandes temperaturas, pues bajo la acción del calor se convierte en cuerpos algo conductores. Se utilizan frecuentemente en la fabricación de tubos al vacío (lámparas eléctricas, tubos de rayos X, etc.) y aparatos de laboratorio.

2.- CRITERIOS ORGANIZATIVOS Y DIDÁCTICOS.

2.1.- CRITERIOS ORGANIZATIVOS EN LA EMPRESA.

Como se indicó al inicio del tema, una vez concretado el problema o necesidad hay que recopilar y ordenar la información obtenida para definir con sus especificaciones técnicas el objeto u operador técnico.

Posteriormente hay que establecer y relacionar todas las condiciones:

– Económicas.

– Sociales.

– Técnicas.

– Seguridad

– Medio ambientales.

Así en la fase tecnológica del producto, habrá que realizar las siguientes actuaciones:

– Acopio de información.

– Condicionantes técnicos, de seguridad, salud, medio ambiental del producto y del proceso necesario para su obtención.

– Indicación de los procedimientos físicos, químicos, mecánicos, etc. que habrá que emplear.

– Descripción de las normas establecidas sobre seguridad industrial, salud y medio ambientales a las que habrán que ajustarse producto y proceso.

– Contenido de los documentos técnicos en los que se recojan todas las especificaciones del producto a obtener y del proceso productivo.

Respecto a la fase técnica, hay que exponer la Organización de los medio de producción dentro del proceso productivo o de ejecución. Así hay que indicar y desarrollar:

– Diagramas de proceso.

– Gráficos de recorrido.

También hay que desarrollar la forma de evaluar la ejecución del prototipo:

– Aseguramiento de especificaciones y calidad del producto.

– Control de coste.

– Comprobación de mantenimiento de condiciones de seguridad de las instalaciones.

– Comprobación de normas de seguridad e higiene en el trabajo.

– Verificación de medidas correctoras medio ambientales.

– Verificación de actuaciones de emergencia contra riesgos imprevistos, incendios…

2.2.- CRITERIOS ORGANIZATIVOS Y DIDÁCTICOS EN EL AULA.

Criterios organizativos.

Una vez concretado el problema o necesidad, hay que recopilar y ordenar la información obtenida para definir con sus especificaciones técnicas el objeto u operador técnicos. Para ello, los alumnos deberán realizar un guión de proyecto (anteproyecto) que constará de los siguientes puntos:

1º.- Portada: Figurará en ella el nombre del grupo, logotipo, nombre de los componentes y cargo de cada uno de ellos, así como el curso. También el título del proyecto.

2º.- Propuesta de trabajo: Especificaciones y condiciones establecidas.

3º.- Estudio técnico: Desarrollará un estudio sobre el proyecto, su historia, usos, utilidad, relación medioambiental, etc.

4º.- Propuestas y diseños individuales: Explicaciones, dibujos, detalles sobre la idea del proyecto de cada componente del grupo.

5º.- Propuesta y diseño final: Explicaciones, dibujos, esquemas, detalles con mayor rigor sobre el proyecto definitivo que se realizará.

6º.- Descripción del proyecto: Se trata de explicar su funcionamiento y el proceso que se va ha seguir en su construcción. Con aclaraciones para que cualquier persona ajena sepa de qué va.

7º.- Reparto de tareas: Un cuadro en el nombre, tarea y temporización de cada componente del grupo en el desarrollo del proyecto.

8º.- Máquinas y herramientas: Relación de máquinas y herramientas que se necesitarán para la realización del proyecto.

9º.- Presupuesto: Relación de materiales necesarios y su precio. Todo ello en una tabla.

Una vez que este anteproyecto sea revisado y aprobado por el profesor, los alumnos/as pasarán a la construcción del objeto en cuestión. Cuando hallan finalizado, deberán presentar, junto con la construcción, una memoria final que contendrá los puntos anteriores, mejorados y los siguientes puntos:

10º.- Problemas encontrados: Relación de los problemas encontrados en la realización del proyecto.

11º.- Modificaciones: Fe de modificaciones realizadas sobre la idea original. Con dibujos y explicaciones.

12º.- Carta comercial: Si procede, carta comercial sobre el producto.

13º.- Anuncio publicitario: Si procede, realizar un montaje publicitario escrito o audiovisual sobre el producto.

14º.- Presentación: Presentar en público el producto explicando problemas encontrados en su desarrollo, cosas interesantes sobre su funcionamiento y todo lo aprendido en su realización.

Para poder llevar a cabo esta serie de guiones y proyectos, es neceario realizar un agrupamiento con los alumnos/as, dando responsabilidades a cada grupo y a cada componente del grupo, cumpliendo con las siguientes normas:

1º.- En todos los equipos de trabajo deben elegirse personas que se encarguen de cada una de las siguientes tareas:

– PORTAVOZ, COORDINADOR; del trabajo del grupo, que se encarga de dinamizar y exponer el trabajo.

– INTENDENTE; Encargado del material de taller, de las herramientas, del orden y limpieza del puesto de trabajo, del seguimiento del trabajo práctico, del pedido de material, etc.

– SECRETARIO; Guarda la documentación del grupo, toma nota de los acuerdos del grupo, coordina la realización de trabajos teóricos, es responsable de la entrega de éstos.

– BIBLIOTECARIO; Pide los libros al encargado general de biblioteca y los devuelve a su tiempo y en perfecto estado, coordina la recogida de la información.

2º.- Para cada sesión de clase, los grupos deben reunirse, durante los primeros minutos, en el aula teórica para recordar el punto de trabajo en el que se encontraban al finalizar la última clase y planificar y distribuir las tareas para la sesión del día. Hacer una nota con el material de almacén necesario.

3º.- Reunión antes de finalizar la clase, para anotar las conclusiones obtenidas sobre la realización de las tareas y recogida de datos en la documentación del trabajo del grupo y para el siguiente día de clase.

Como es de esperar, las dependencias que se tengan en el Centro, deberán ser las adecuadas para poder realizar todos estos puntos, por lo que el Aula-Taller deberá estar dividida en distintas secciones, realizándose en cada una las tareas oportunas. Resulta evidente que el espacio que analizamos (Aula-Taller), al menos ha de englobar tres subespacios diferenciados: el aula, el taller y el almacén. Como exigencia general de relación entre estos espacios, cabe destacar una: el aula y el resto del instituto, han de diseñarse y ubicarse de tal forma que queden aislados del inevitable ruido que se produce en el taller.

A) El aula.

– Destinada a la adquisición de los conocimientos, elaboración de proyectos técnicos, análisis e investigación y exposiciones docentes.

– Mobiliario en función de alumnos y con espacio suficiente para la circulación.

– Forma de distribución ha de ser variable en función de los sistemas de trabajo (gran grupo, medio o pequeño).

– Bien iluminada, ventilada, con calefacción y elementos auxiliares adecuados (pizarra, toma de corriente, estanterías y un lugar destinado al depósito de los recursos didácticos.

– Cada recurso didáctico (proyector, pantallas, equipos de sonido, mapas…) debe tener un sitio concreto con distribución de responsabilidades entre los alumnos/as

– Organización ha de corresponder al Jefe de Departamento cuyas funciones son:

1. Ordenar y coordinar la utilización de los recursos.

2. Clasificar y catalogar los recursos

3. Asesorar y guiar en el uso de los recursos.

4. Informar de los recursos técnicos existentes.

5. Responsabilizarse del mantenimiento y reparación de los equipos.

6. Presentar un plan de inversiones

– Debe realizarse un inventario que además de clasificar los recursos, indicará las prestaciones didácticas de cada uno.

– Deben existir unas normas para el uso de los recursos, que pueden ser:

a. El jefe de departamento enviará una lista de los recursos a cada miembro del departamento, indicando sus posibles prestaciones.

b. Los miembros del departamento indicarán los recursos que van a utilizar así como el período temporal de su uso.

c. El Departamento de Tecnología confeccionará un plan de inversiones.

d. Al retirar el material o equipo se rellenará una ficha.

e. Al devolver el material se indicará si está en condiciones de su uso.

f. El material debe estar a mano a fin de no perder tiempo en su búsqueda.

g. El material debe enseñarse poco a poco con el fin de que los alumnos/as no pierdan el interés.

B) El taller.

– Espacio físico donde tiene lugar la ejecución de proyectos.

– Organización regulada por normas para conseguir una coordinación entre los elementos físicos que hay y así conseguir que los procesos se desarrollen de forma más fácil y eficaz. à colocación de las cosas en sitios asequibles para conseguirlas de forma fácil y rápida.

– Una buena organización è reducir al mínimo el manejo de todos los materiales y facilitar el proceso de construcción à distribución de maquinaria secuencialmente à estudio de diagramas de recorrido.

– El movimiento de material y personas debe ser tal que no se interfieran los unos con los otros à dividir el taller en dos zonas, 1 para el estudio del proyecto y 2 para construcción.

– Todo el control coordinado por alumnos à formación de grupos cuya responsabilidad rote à encargados de material y herramientas; administrativos; técnicos.

– Herramientas comunes en lugar de fácil acceso y a la vista; las especiales en el almacén.

– El taller debe estar limpio e higiénico

– Localización de extintores, botiquín, manguera contra incendios…

– Iluminación, ubicación de enchufes, ventilación y temperatura adecuadas.

C) El Almacén.

– Dividido en dos partes: 1 para material sin construir y herramientas especiales y 2 para material construido.

– Se establecerá procedimientos rotativos por grupos en la responsabilidad y control del almacén.

– Bien iluminado y ventilado y con el espacio necesario en función del volumen de materiales y objetos que haya de acoger.

Criterios didácticos.

· La metodología será fundamentalmente activa à preparar clases en que predomina la actividad de los alumnos por encima de la del profesor, sin proponerse que todo salga a la perfección.

· No solo enseñamos contenidos, sino educamos mediante y para la Tecnología à vivencia, imaginación, creatividad, grupal à motivar situaciones de aprendizaje.

· El profesor debe actuar como si fuera uno más del grupo.

· Si un grupo tiene problemas, se le introducirá información, pero nunca se le resolverá el problema.

· Los contenidos y procedimiento hay que introducirlos a lo largo de la clase para que el alumno los interiorice y no se resolverán los problemas antes de esto, ya que le quitamos la capacidad de descubrir y el alumnado tenderá a dogmatizar sin molestarse en buscar nuevas soluciones.

· Cuando se presenten nuevos operadores, técnicas, etc., se dejarán distintas alternativas al alumno para que este pueda elegir, dejando que experimente, para que consiga sus propias soluciones.

· Todo lo descubierto a lo largo del proyecto debe quedar reflejado en informes en los que habrá, además de explicaciones técnicas, dibujos, croquis, ideas, discusiones…

· Actividades del profesor:

Organización de la clase.

Formación de grupos.

Tiempo de realización de cada una de las fases.

Nombramiento de responsabilidades (encargado de herramientas, material…)

Explicación y elaboración de propuestas de trabajo.

Planteamiento del problema.

Motivación de los grupos y puesta en marcha.

Aceptación y valoración de las opciones propuestas por el alumnado.

Repaso y explicación de algunas soluciones.

Repaso del material y la información necesarios.

Explicación puntual de las dificultades detectadas.

Organización y presentación de los debates sobre los trabajos realizados.

· Actividades de los alumnos.

a) Propuesta de trabajo.

– Análisis de la propuesta de trabajo por los grupos.

b) Proyecto de trabajo.

– Diseño inicial, dibujos-discusión, dibujos-idea.

– Búsqueda de información.

– Análisis del objeto y búsqueda de otras soluciones.

– Debate y elección de la solución.

– Planificación de las acciones y responsabilidades (división en fases; reparto de tareas: coordinador, dibujante, encargado de material, administrador, redactor.)

– Selección y equipamiento de materiales y herramientas.

– Elaboración de toda la documentación.

c) Construcción del objeto diseñado.

– Construir respetando las normas establecidas.

– Comprobación, experimentación, pruebas y rediseño en caso de no funcionar.

d) Evaluación del resultado y del proceso seguido.

– Elaboración de la documentación exigida.

– Presentación al resto de la clase del objeto construido y su funcionamiento.

– Debate sobra la utilidad de los mismos.

3.- SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO.

3.1.- SEGURIDAD E HIGIENE EN LA EMPRESA.

La Constitución Española encomienda a los poderes públicos, como uno de los principios de la política social y económica, velar por la seguridad e higiene en el trabajo. En el cumplimiento de este mandato, las Cortes Generales aprobaron la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, que deberá inspirar todas las acciones necesarias para elevar progresivamente el nivel de protección de los trabajadores, en lo que concierne a su seguridad y salud en todos los aspectos relacionados con el trabajo. En el Estatuto de los Trabajadores se reconoce a éstos el derecho a su integridad física y a una protección eficaz en materia de seguridad e higiene, al mismo tiempo que se establece su deber de obedecer las medidas de seguridad e higiene que se adopten.

Incluida en la política social comunitaria de la Unión Europea se encuentre también la política en materia de seguridad y salud en el trabajo, que se manifiesta a través de programas sobre investigación, formación información y otros aspectos.

Los accidentes de trabajo contribuyen el objetivo de la seguridad en el trabajo, siendo su finalidad identificar las causas de los accidentes para sí poder evitar y controlar sus consecuencias. La seguridad en el trabajo es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan los accidentes de trabajo. Los especialistas en seguridad deben ser capaces de efectuar las tres acciones fundamentales:

– Identificar los riesgos.

– Evaluarlos y

– Porponer las medidas correctoras para su eliminación o control.

Al analizar cualquier accidente o enfermedad laboral, se encuentra siempre un conjunto de “causas” que los ha producido y contra esas causas es posible y necesario actuar, reaccionando ante unos hechos que desgraciadamente ya han tenido lugar con el fin de impedir su repetición y anticipándose a esos hechos mediante una actuación preventiva, que evite lleguen a producirla. Esta actuación preventiva requiere un control sobre las condiciones de trabajo, de tal modo que no pueda significar una amenaza seria para la integridad física y la salud de los trabajadores. Para favorecerlo es necesario, además, la información y formación adecuada de los trabajadores, así como una participación de éstos en la actividad preventiva que incluye su cooperación y colaboración efectivas para mantener unas adecuadas condiciones de trabajo, tanto para sí mismos como para los demás.

El riesgo laboral es la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Los riesgos serán más o menos graves según la magnitud del daño que pudieran causar. Los factores de riesgo vienen determinados por las condiciones de trabajo y por las características individuales del trabajador, que influyen en la generación de riesgos laborales. Para conseguir un nivel de protección eficaz de la seguridad y la salud de los trabajadores, se deberán mantener unas condiciones de trabajo sanas y seguras. Para conseguir estos objetivos ay tomar las medidas necesarias más adecuadas, el empresario debe partir del conocimiento de la situación a través del análisis de las condiciones de trabajo y la consiguiente evaluación de riesgos, herramienta esencial para planificar y desarrollar la actividad preventiva que necesita la empresa para mantener unas condiciones de trabajo que no supongan una amenaza para la integridad física y la salud de los trabajadores.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales, establece los principios generales relativos a la prevención de los riesgos profesionales para la protección de la seguridad y de la salud, la eliminación o disminución de los riesgos derivados del trabajo, la información, la consulta la participación equilibrada y la formación. Así mismo también establece obligaciones documentales y de registro de datos que corresponden al empresario, medio eficaz para medir la evolución de la política preventiva de la empresa y para valorar el grado de consecución de los objetivos.

El objeto de la higiene industrial como técnica de prevención de riesgos laborales es evitar o reducir en lo posible los riesgos por exposición a la acción de agentes físicos, químicos, biológicos presentes en el entorno de trabajo, con aplicación de medidas técnicas adecuadas y con las actuaciones propias de la medicina del trabajo.

La utilización de los equipos de trabajo supone la existencia de un riesgo para la persona que los maneja. En función del equipo de trabajo de que se trate pueden existir riesgos de golpes con objetos, atrapamientos entre partes móviles, electrocuciones, quemaduras, caídas, emanaciones de gases, etc. Mediante el cumplimiento de una serie de condiciones de seguridad que deben ser inherentes al propio equipo durante su utilización o mantenimiento y mediante una formación adecuada de las personas que deben utilizarlos, se pretende conseguir que los riesgos presentes en cada equipo no se transformen en accidentes que ocasionen pérdidas materiales o personales.

El equipo de protección individual (EPI) es la última posibilidad de protección de los trabajadores contra los peligros a los que están expuestos en el ambiente laboral, debiendo reservarse su utilización sólo para aquellos casos en los que no sea posible corregir la situación peligrosa con medios técnicos u organizativos del trabajo.

Ante un accidente el objetivo de los primeros auxilios es la atención inmediata del accidentado para evitar que las lesiones se compliquen manteniéndolo en la mejor situación posible hasta la llegada de la ayuda médica especializada.

Algunas de las medidas de protección personal son:

– Ropa de trabajo.

– Protección de la cabeza (cascos protectores).

– Protección de la cara (pantallas abatibles).

– Protección de la vista (contra choque o impacto de partículas, acción de polvos humos, salpicadura de líquidos calientes o metales fundidos, deslumbramientos).

– Protección de los oídos cuando el nivel de ruido sea superior a 80 decibelios.

– Protección de las extremidades inferiores (botas con refuerzo metálico en la puntera, calzado con piso de caucho, calzado de amianto, botas altas de goma).

– Protección de extremidades superiores (guantes de plomo contra rayos X, guantes de caucho neopreno o materias pláticas).

– Protección del aparato respiratorio (mascarillas con filtro, equipos de aire inyectado).

– Cinturones de seguridad.

3.2.- SEGURIDAD E HIGIENE EN EL AULA.

En nuestras actuaciones en el aula-taller tenemos que seguir una serie de normas. Las normas de seguridad son un conjunto de medidas que garantizan el trabajo con el mínimo de riesgos posibles.

En las actividades tecnológicas, estas medidas pretenden conseguir dos objetivos fundamentales:

– Prevenir los accidentes durante la fase de construcción de los objetos, cuando tenemos que manejar máquinas y herramientas.

– Crear unas condiciones ambientales adecuadas que nos permitan realizar las tareas de forma más satisfactoria y con mayor eficacia.

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

Conocer los elementos de tu entorno.

¨ Situación de las entradas y salidas.

¨ Ubicación de los elementos de seguridad, como los extintores y el cuadro de protecciones.

¨ Interpretación de los indicativos y señales.

Actuar correctamente en el aula-taller.

¨ Antes de realizar una tarea, hay que asegurarse del orden que conviene seguir en las distintas operaciones y en la seguridad de la realización.

¨ No andar de un lado para otro sin una tarea específica que cumplir.

¨ No tocar nunca con las manos las virutas, ni elementos de máquinas en movimiento.

¨ No molestar ni distraer a los compañeros.

¨ No manipular elementos que desconozcas.

¨ Cuando se vaya a utilizar una máquina, no ponerla en marcha hasta asegurarse que no quede nada suelto que pueda provocar daños a personas.

¨ Utilizar siempre las herramientas adecuadas y asegurarse de que están en buen estado, así como mantenerlas ordenadas en cajas o paneles y hacer un mantenimiento periódico de las mismas.

¨ En los trabajos con elementos de tensión deben utilizarse herramientas con mangos aislantes.

¨ Respetar los ritmos de trabajo y no acelerar tus acciones.

¨ Consultar siempre a tu profesor cualquier duda.

¨ Ante cualquier lesión, avisar a tu profesor para que te atienda.

Utilizar los elementos de protección adecuados.

¨ Usar la bata. Evitarás la suciedad y el deterioro de tu propia ropa y te protegerás de accidentes por enganche de la ropa en las máquinas.

¨ Utilizar gafas cuando exista desprendimiento de virutas.

¨ Emplear guantes cuando tengas que manejar materiales o sustancias que resulten perjudiciales para la piel; o simplemente como medida de higiene cuando éstos se encuentran sucios o con grasa.

NORMAS DE HIGIENE EN EL TRABAJO.

Normas de higiene personal.

¨ Mantener las manos limpias.

¨ Utilizar ropa cómoda que facilite tus movimientos.

¨ El pelo recogido amplía tu campo visual y aumenta tu seguridad.

¨ Dormir el tiempo necesario para evitar la fatiga en el aula-taller.

Mantener limpio y ordenado tu entorno de trabajo.

¨ Retirar y colocar correctamente los utensilios que no estés usando.

¨ Limpiar el suelo de todos los restos de materiales utilizados.

¨ Limpiar y ordenar el lugar de trabajo cuando termines tu tarea.

El correcto cumplimiento de estas normas hará que el trabajo con las distintas máquinas y herramientas sea la suficientemente seguro.

tán en buen estado, así como mantenerlas ordenadas en cajas o paneles y hacer un mantenimiento periódico de las mismas.

¨ En los trabajos con elementos de tensión deben utilizarse herramientas con mangos aislantes.

¨ Respetar los ritmos de trabajo y no acelerar tus acciones.

¨ Consultar siempre a tu profesor cualquier duda.

¨ Ante cualquier lesión, avisar a tu profesor para que te atienda.

Utilizar los elementos de protección adecuados.

¨ Usar la bata. Evitarás la suciedad y el deterioro de tu propia ropa y te protegerás de accidentes por enganche de la ropa en las máquinas.

¨ Utilizar gafas cuando exista desprendimiento de virutas.

¨ Emplear guantes cuando tengas que manejar materiales o sustancias que resulten perjudiciales para la piel; o simplemente como medida de higiene cuando éstos se encuentran sucios o con grasa.

NORMAS DE HIGIENE EN EL TRABAJO.

Normas de higiene personal.

¨ Mantener las manos limpias.

¨ Utilizar ropa cómoda que facilite tus movimientos.

¨ El pelo recogido amplía tu campo visual y aumenta tu seguridad.

¨ Dormir el tiempo necesario para evitar la fatiga en el aula-taller.

Mantener limpio y ordenado tu entorno de trabajo.

¨ Retirar y colocar correctamente los utensilios que no estés usando.

¨ Limpiar el suelo de todos los restos de materiales utilizados.

¨ Limpiar y ordenar el lugar de trabajo cuando termines tu tarea.

El correcto cumplimiento de estas normas hará que el trabajo con las distintas máquinas y herramientas sea la suficientemente seguro.

Publicado: diciembre 19, 2015 por Santiago

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