Tema 18 – Factores que intervienen en los accidentes y criterios de reducción de riesgos en el taller

Tema 18 – Factores que intervienen en los accidentes y criterios de reducción de riesgos en el taller

1. INTRODUCCIÓN

2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LOS ACCIDENTES

2.1. ERRORES HUMANOS

2.2. CAUSAS TÉCNICAS

2.2. FACTORES QUE INTERVIENEN.

3. CRITERIOS DE REDUCCIÓN DE RIESGO EN EL TALLER.

R.D. 486/ 1997 de 14 de abril SOBRE DISPOSICIONES MÍNIMAS QUE DEBEN CUMPLIR LOS LUGARES DE TRABAJO

Disposiciones Generales. Objeto y Definiciones.

Obligaciones del empresario. Condiciones constructivas. Orden,

limpieza y mantenimiento, Señalización. Instalaciones de

servicio y protección. Condiciones ambientales. Iluminación.

Servicios higiénicos y locales de descanso. Material y

locales de primeros auxilios. Información. Consulta y

participación de los trabajadores.

3.1. CONSIDERACIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL DISEÑO DEL TALLER

3.2. ACTUACIÓN SOBRE EL DISEÑO Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO

3.3. ACTUACIÓN SOBRE LAS CONDICIONES AMBIENTALES DEL TRABAJO.

3.4. ACTUACIÓN SOBRE FACTORES HUMANOS

3.5. SEÑALIZACIÓN.

1. INTRODUCCIÓN.

Si queremos que la lucha contra los accidentes sea efectiva, la mejor manera de hacerlo es conocer aquellos factores que con mayor frecuencia estadística, producen accidentes, pudiendo así aplicar criterios que puedan reducirlos e incluso eliminarlos completamente. Salvo en los errores que comete el hombre por su propia condición de humano, en el resto de circunstancias es posible influir positivamente, consiguiendo en mayor o menor grado, que adquiera un comportamiento más seguro.

Lograr este objetivo no es nada fácil, ya que para ello es necesario influir sobre técnicas operativas, tanto las que actúan sobre el factor técnico (concepción y corrección) como las que actúan sobre el factor humano, selección de personal y cambio de comportamiento.

La seguridad en el trabajo es el resultado de una actividad que tiende a prevenir los accidentes y las enfermedades profesionales.

Las técnicas de lucha contra los riesgos profesionales son:

Preventivas Medicina Preventiva (Riesgos personales)

Higiene Industrial (Enfermedades profesionales)

Seguridad en el Trabajo (Prevención Accidentes laborales)

Medicina del Trabajo

Ergonomía y Psicosociología Aplicada.

Asistenciales (asistirlo una vez producido el daño)

Rehabilitadoras (técnicas para ejercitarse, después de un accidente)

Recuperadoras (labores de recuperación para el trabajo)

Además de estos daños prioritarios, la salud de los trabajadores puede verse afectada como consecuencia de la carga del trabajo y de los factores psicosociales y organizativos generando fatiga, estrés, insatisfacción y envejecimiento prematuros. Veamos los que nos quedan:

La fatiga: Es el desgaste producido a consecuencia de una carga de trabajo inadecuada sin ser compensada con el descanso. La carga de trabajo está determinada por el conjunto de exigencias físicas (esfuerzo muscular, posturas de trabajo, manipulación de cargas) y mentales (cantidad de información, complejidad) de la tarea en relación con la capacidad de la persona que la realiza.

El estrés: Se manifiesta cuando el esfuerzo de adaptación a las exigencias del entorno donde se desarrolla la actividad es excesivo manifestándose diversos síntomas (ansiedad, depresión, agresividad, frustración…)

El envejecimiento prematuro: Es un proceso regresivo de la persona que se inicia por una fatiga crónica.

La insatisfacción: No es estrictamente una enfermedad. Es la sensación de falta de gratificación que siente la persona con respecto a sus funciones y entorno de trabajo. Si se mantiene durante largos períodos de tiempo, incide en la salud psíquica de los trabajadores y en su rendimiento.

Las que en este momento nos interesan son:

La Higiene Industrial: Es el conjunto de técnicas que se ocupan de identificar, medir y evaluar los peligros o agentes de riesgo, que puedan existir en el medio ambiente, así como de tomar medidas correctoras necesarias. Su objeto es prevenir las enfermedades profesionales.

La Seguridad en el Trabajo: Es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan los accidentes de trabajo.

La Medicina del Trabajo: Es la técnica preventiva que se ocupa de promocionar la salud en el trabajo colaborando con las demás disciplinas, y encargándose de la curación de las enfermedades y de la rehabilitación.

La Ergonomía y la Psicosociología aplicada: La ergonomía se encarga de adaptar el trabajo a las personas, para que el sistema resulte seguro, eficiente y confortable. Previene la fatiga física y mental y los trastornos musculoesqueléticos. La Psicosociología aplicada se ocupa de prevenir el riesgo de insatisfacción laboral y el estrés psicosocial.

2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LOS ACCIDENTES.

Al clasificar los factores que intervienen en un accidente haremos dos grandes grupos:

1. Debidos a errores humanos

2. Debidos a causas técnicas

Aunque es difícil desmarcar unos de otros, ya que ambos factores están en íntima relación, y en último caso, cualquier fallo de un medio técnico tendría como causante un hombre. (Aunque no sea el que lo este utilizando), que, por ejemplo no puso la máquina a punto o no cuido su mantenimiento.

En el accidente, pueden estar implicados uno o más trabajadores, accidentados o que pudieran estarlo, y también, aunque no siempre, un agente productor del accidente.

2.1. ERRORES HUMANOS.

Según las estadísticas el hombre es el responsable del 90% de los accidentes ocurridos en el trabajo de forma directa o indirecta y ello por:

a) Falta de preparación, sobre todo en las nuevas tecnologías.

b) Por no cumplir la normativa de seguridad o un uso incorrecto de ella.

c) Caer en la rutina y el desinterés por el trabajo.

Los principales factores humanos, mejor diríamos, defectos humanos, que son causa de accidente son: La imprudencia, la ignorancia y el descuido.

Se falta por imprudencia:

– Pasando sin necesidad por lugares peligrosos.

– No empleando dispositivos de protección o retirarlos.

– Reparando o engrasando máquinas en movimiento.

– Trabajando en posturas peligrosas.

– Manipulando aparatos eléctricos con alta tensión.

– Haciendo trabajar a las máquinas a velocidades anormales.

– Etc., etc.

Se falta por ignorancia:

– Manejando sustancias peligrosas que no se conocen.

– Manipulando máquinas cuyo manejo ignora.

Se falta por descuido:

– Distrayéndose y bromeando en el trabajo.

– No molestándose en utilizar los dispositivos de seguridad.

2.2. CAUSAS TÉCNICAS

En la mayoría de los accidentes laborales, se producen por la suma de varias causas desencadenantes que han contribuido a las condiciones y los actos inseguros. Es necesario tener en cuenta que una condición insegura, además de constituir una causa directa de accidentes por sí misma, puede inducir a la comisión de un acto inseguro. Muchas veces un acto inseguro es el resultado de un mal diseño de la máquina, de unos métodos mal planificados, por falta de control de calidad o de otras deficiencias tecnológicas.

Sin embargo, si se cumple una correcta planificación y un buen control de calidad según la normativa vigente, un accidente laboral por causa de la máquina es bastante difícil que ocurra, por eso, la mayoría de los factores que intervienen en la producción de accidentes tendrán como culpable el factor humano.

Los principales factores que de modo general producen accidentes son: la gravedad, las máquinas, el fuego y la electricidad.

En realidad ninguno de los cuatro factores es normalmente peligroso. Es solamente cuando la gravedad produce caídas; las máquinas heridas; el fuego quemaduras, y la electricidad, electrocuta, cuando actúan como agentes productores de accidentes.

La fuerza de la gravedad actúa de dos maneras para producir accidentes: sobre los trabajadores, produciendo caídas, y sobre materiales, que debido a su acción caen sobre los trabajadores.

Accidentes por caídas:

Las caídas representan por sí solas más del 13% de las lesiones en los accidentes de trabajo, y las que se producen desde alturas de alguna consideración, originan accidentes, generalmente mortales.

Para evitar las caídas hay que comprobar que el piso o el andamio en que se trabaja está en perfectas condiciones. Aún debe extremarse más el cuidado de la instalación de las barandillas provisionales, pues por fallos de éstas se han producido muchos accidentes. En resumen, el lugar de trabajo debe estar en perfectas condiciones de seguridad no sólo para no caerse, sino también para no tener que distraer del trabajo, con el temor de dar un mal paso, lo que podría originar accidentes en el manejo de la maquinaria.

Accidentes en el manejo de materiales:

Otro gran porcentaje de accidentes se produce en el manejo de materiales, originados por diversas causas:

Por llevar cargas superiores a las máximas permitidas o aconsejables.

Por no sujetar las cargas debidamente, comprobando nudos y eslingas.

Por no distribuir equilibradamente la carga.

Por no verificar periódicamente los aparatos de elevación.

Por apilar las cargas desordenadamente.

Por estar bajo cargas suspendidas por aparatos de elevación, etc.

Se consideran factores mecánicos peligrosos que pueden producir accidentes:

– Herramientas, equipos o sustancias defectuosas.

– Diseño o construcción inseguros.

– Ordenamiento peligroso.

– Iluminación inadecuada.

– Vestimenta y ventilación inadecuada.

– Orden y limpieza deficientes.

– Areas congestionadas.

El fuego, es en pocas ocasiones, pero muy normalmente el factor causante de graves consecuencias, tanto personales como económicas.

Y la electricidad, que también es el causante de relativamente pocos accidentes, pero el porcentaje de muerte es muy alto, por electrocución.

2.3. FACTORES QUE INTERVIENEN.

En el estudio de un accidente es importante descubrir las causas que lo inician a fin de evitarlas, ya que así evitaremos que se vuelva a producir, recopilaremos datos y descubriremos las verdaderas causas que lo produjeron, de entre ellas determinaremos las principales y se actuará sobre ellas, dependiendo de su severidad, hasta evitándolas, se organizaran todos los resultados y se sacarán conclusiones, dando propuestas de resolución así como dar las recomendaciones para evitarlo en lo sucesivo.

Un método de investigar accidentes es el del Método del árbol de causas que consiste en progresar desde las condiciones antes del accidente (antecedentes) a su conclusión por los efectos desencadenantes del hecho y los resultados obtenidos.

Los daños que sufren los trabajadores, los podemos agrupar por tipos, familias, etc., de forma que conozcamos, los riesgos que se corren, con ellos podremos tener índices de frecuencia, de peligrosidad, de incidencia, de costo, etc., etc. una clasificación muy extendida es en leve: máximo 3 días o sin accidente o leve; medio: de 3 a 30 días o con daños medios, tóxicos o en poco grado; y grave: mas de 30 días, muy tóxico muy irritante, e irreversible, existen otros métodos para determinar el grado de peligrosidad, como es el Método FINE que da una valoración por el grado de severidad en las consecuencias, fijando: Catastrófico para mas de 100 millones, Desastroso, mas de 50, Muy Serio. Serio, Importante, Leve para menos de 10 millones. Dando formulas que se aplican en casos de siniestro, por parte de aseguradoras o auditorias:

Gp = Grado de peligrosidad

Gp = C x F x P C

F

Gp P

J = ———————- J = Justificación

Fc x Gc Fc = Factor de coste Gc=

Con estos datos se obtiene el Criterio FINE dando un limite para la justificación, una justificación 10 significa, claramente realizable, una justificación de 5, seria una realización dudosa, un valor menos de 3, seria no justificar gastos en el tema

Otros los agrupan por escalas de probabilidad que ocurran, así: si es Casi seguro un 10, Muy posible, Posible, Poco posible, Remoto, Muy Remoto, Casi imposible un 0,1

Según el tipo de actividad se deben realizar una serie de estadísticas con los accidentes que se han producido, establecerse una clasificación de las causas y factores que han intervenido y que han sido los causantes de los riesgos en esa actividad en concreto.

Existen seis factores que se consideran clave:

a) Defecto de los agentes

b) Peligro de las vestimentas

c) Peligros ambientales

d) Peligros de ubicación

e) Resguardos inadecuados

f) Peligros públicos.

3. CRITERIOS DE REDUCCIÓN DE RIESGO EN EL TALLER

Las medidas básicas que se adoptaran para la prevención de accidentes serán:

  1. Eliminación de los peligros en la maquinaría, métodos, materiales o estructura de la planta.
  2. Control del peligro, encerrándose o protegiéndose allí donde se produce.
  3. Adiestramiento del personal para que tome conciencia del peligro y siga los procedimientos de seguridad del trabajo.
  4. Prescripción de equipos de protección personal.

Para evitar la aparición de los accidentes de trabajo utilizan una serie de técnicas que tienen como objetivo común el evitar su aparición. Las que identifican el peligro y evalúan el riesgo de que se produzca el accidente se denominan Técnicas Activas, y las que aprovechan la experiencia que obtiene de la investigación de los accidentes ocurridos son las Técnicas Reactivas, podríamos enumerar otras como las Técnicas operativas, que son aquellas que adoptan para evitar futuros accidentes, y que pueden ir desde el diseño de equipos o instalaciones de tal forma que eviten la aparición del peligro o peligros ya existentes, etc. Técnicas analíticas, analizan los accidentes. Etc.

Entre las Técnicas activas se encuentran la Inspección de Seguridad y la Evaluación de Riesgos; entre las reactivas, están: la notificación y registro de accidentes, Análisis estadístico, Investigación de accidentes. Todo ello se refleja en el R.D. 39/97 de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de prevención.

Comenzaremos por “La Evaluación de Riesgos” se estudiaran todos los procesos, la maquinaria y los operarios, se estudiara si existe algún punto en el que se pueda producir un accidente, se verá la posibilidad de evitarlo o de minimizarlo, qué cambio se tendrá que realizar para ello y en que tiempo se va a realizar. Si se puede evitar, se hará y si no se puede evitar se tomarán todas las medidas necesarias para que no pueda producir un accidente, como puede preverse, esto es complicado entran en juego factores como: diseño de productos, de la maquinaria, al trazado de la planta y condición de los locales, a la selección y especificación de los materiales, a la planificación de la producción, al estudio de tiempos, a los métodos, a las tareas de supervisor de producción y al trabajo de los empleados asignados, resumiendo, cada nivel tecnológico debe asumir su responsabilidad de incorporar seguridad al trabajo en toda la fase de producción.

El diseño de la maquinaria y del equipo es un proceso evolutivo siempre cambiante y dinámico es importante. Un diseño correcto, entendido como tal aquel que resulta el más práctico y seguro para la función que debe realizar, no menos importante es su mantenimiento, que debe ser completo pero al mismo tiempo sencillo.

El establecer un método de trabajo, una planificación, que sean bien comprendidos por los operarios y rigurosamente seguidos dan lugar a una operación ordenada y segura.

Se debe facilitar las instrucciones a seguir, si es posible por escrito, y sobre todo en los casos de emergencia o en casos puntuales ocurridos, (la importancia del histórico), como se han resuelto.

La persona que debe realizar el trabajo debe tener actitud para ese trabajo, se debe elegir el trabajador para cada trabajo concreto o disponer del perfil que se asigna a cada puesto de trabajo. Las características físicas del individuo, el tiempo de reacción, la habilidad manual, y la capacidad visual parecen guardar ciertas relaciones con unos trabajos seguros. De igual forma las características de personalidad, aspiraciones, motivaciones, son algunas de las características que también se han de tener en cuenta a la hora de asignar a la persona más idónea a un puesto de trabajo concreto.

La supervisión de los trabajadores en su trabajo es necesaria aunque se establezca un método seguro, la monotonía da lugar a cambios en los métodos que se deben supervisar y corregir si fuese necesario.

Mantener el equipo en buen estado con su mantenimiento a punto y en perfectas condiciones de orden y limpieza ayuda a eliminar muchas causas de accidentes.

Una vez que se han identificado los riesgos, será necesario valorar la posibilidad de que el riesgo produzca el accidente y la gravedad de dicho accidente

La valoración del riesgo se efectúa mediante la tabla de probabilidad/severidad:

 

SEVERIDAD (S)

LEVE (S1) MEDIO(S2) GRAVE(S3)

PROBABILIDAD

(P)

BAJA (P1)

RIESGO

TRIVIAL (A)

RIESGO

TOLERABLE(B)

RIESGO

MODERADO(C)

MEDIA (P2)

RIESGO

TOLERABLE(B)

RIESGO

MODERADO(C)

RIESGO

IMPORTANTE(D)

ALTA (P3)

RIESGO

MODERADO(C)

RIESGO

IMPORTANTE(D)

RIESGO

INTOLERABLE(E)

En función de los niveles de riesgo obtenidos, la empresa debe decidir las prioridades y plazos de ejecución de las acciones correctivas para eliminar o reducir el riesgo, siendo las (A) no requieren acciones especificas, las (B) se deben considerar mejoras, siempre y cuando no impliquen gastos económicos importantes, si bien se requiere comprobar periódicamente, las (C) Se deben tomar acciones para reducir el riesgo en un plazo determinado, (D) No se debe comenzar el trabajo hasta reducir el riesgo, el plazo para tomar medidas debe ser inferior al del moderado, (E) No debe comenzarse ni continuarse el trabajo hasta que no se reduzca ostensiblemente el riesgo

El Instituto N. De Seguridad e Higiene en el Trabajo, aplicando el R.D. 39/1997 de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, elaborará y mantendrá actualizada una guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los lugares de trabajo.

La evaluación de riesgos es obligado él tenerla en todo tipo de empresa, desde que entro en vigor la Ley de Protección de Riesgos Laborales, y revisable cada vez que se modifique cualquier equipo de trabajo o se utilice un nuevo producto, cambie la organización, incorpore un nuevo operario al puesto de trabajo, etc.

Con la Evaluación de Riesgos obtendrá la información necesaria para saber si hay que poner en marcha medidas preventivas, y en su caso, cuales deben ser estas.

En cuanto al espacio físico en sí donde va ubicado el puesto de trabajo (equipo más operario) existe legislación al respecto y actualizada, complementa a la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, es el:

R.D. 486/ 1997 de 14 de abril SOBRE DISPOSICIONES MÍNIMAS QUE DEBEN CUMPLIR LOS LUGARES DE TRABAJO es el que traspone la Directiva 89/654/CEE de 30 de noviembre de 1989 y consta: (resumido)

CAPITULO I Disposiciones Generales

Art. 1 Objeto

Art. 2 Definiciones: Lugares de trabajo son las áreas del centro de trabajo, edificada o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en razón de su trabajo.

CAPITULO II Obligaciones del empresario

Art. 3 Obligación general del empresario

Art. 4 Condiciones constructivas relativas al diseño y a las características a cumplir por los edificios ANEXO I:

1. Seguridad estructural

2. Espacios de trabajo y zonas peligrosas. Min. 3 m altura (2,5 oficinas) 2 m2/ trab. Y 10 m3/ trab

3. Suelos, aberturas y desniveles de más de 2m y barandillas de 90

4. Tabiques, ventanas y vanos

5. Vías de circulación, puertas (80) y pasillos (1m)

6. Puertas y portones

7. Rampas: 12% para 3 m. Escaleras fijas (1m) y de servicio(55) huella: 23-36 cm, contrahuella: 13-20 cm y entre descanso: 3,7 m

8. Escalas fijas min: 40 de ancho y 30 de alto, distancias 16 y 75, a más de 4 m protección circular, cada 9m descanso

9. Escaleras de mano: no más de 5 m sin seguridad, ángulo de 75º, a más de 3,5, con cinturón de seg. , no utilizable por más de una persona, no pintadas

10. Vías y salidas de evacuación

11. Condiciones de protección contra incendios: normativa especifica

12. Instalación eléctrica: normativa especifica

13. Disminuidos: acondicionados para el uso de estos.

Art. 5 Orden limpieza y mantenimiento, señalización. ANEXO II:

1. las zonas y vías de circulación y en especial las de evacuación libres de obstáculos y limpias

2. Limpieza periódica de los lugares de trabajo

3. La limpieza en si no debe ser un riesgo

4. Mantenimiento periódico del lugar de trabajo, almacenes etc.

5. Las instalaciones de protección, el mantenimiento incluirá el control de su funcionamiento

Art. 6 Instalaciones de Servicio y protección:Reglamentaciones especificas

Art. 7 Condiciones ambientales.

1. No deben ser un riesgo: ANEXO III:

1.1 No riesgo

1.2 No fuente de incomodidad o molestias

1.3 En locales cerrados:

a) la temperatura: trab. Sedentarios: 17-27º; trab. Ligeros: 14-25ºC

b) la humedad relativa: 30 y 70% excepto donde riesgo electricidad estática en los que el límite inferior será de 50%

c) los trabajadores no estarán expuestos de forma frecuente ni continuada a corrientes de aire cuya velocidad exceda de:

c.1) trabajos en ambientes no calurosos: 0,25 m/s (AA: 0,25 a

0,35)

c.2) trabajos sedentarios en ambientes calurosos: 0,5 m/s

c.3) Trabajos no sedentarios en ambientes calurosos: 0,75 m/s

d) La renovación mínima del aire de los locales de trabajo será de 30 m3de aire limpio por hora y trabajador o llegar a 50.

1.4 En cualquier caso, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe adecuarse a las condiciones climáticas propias del lugar

1.5 En los lugares de trabajo al aire libre o no cerrados, deberán tomarse medidas para que los trabajadores puedan protegerse de las inclemencias del tiempo, en la medida de lo posible.

1.6 Las condiciones ambientales de los locales de descanso, de guardas, de servicios higiénicos, de comedores y de locales de primeros auxilios deberán responder al uso especifico de estos locales y ajustarse, en todo caso a lo dispuesto como cerrados.

2. La exposición a los agentes físicos, químicos y biológicos tendrá su normativa especifica

Art. 8 Iluminación. Deberá cumplir el ANEXO IV:

1. La iluminación de cada zona deberá adaptarse a las características de la actividad que se efectúe en ella, teniendo en cuenta:

a) Los riesgos dependientes de las condiciones de visibilidad

b) Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas

2. Siempre que sea posible tendrán una iluminación natural, que deberá

completarse con una artificial general antes que individual.

3. Los niveles mínimos de iluminación serán:

Zona o parte del lugar del trabajo Nivel mínimo de iluminación

(LUX)

Zonas donde se ejecutan tareas con:

– bajas exigencias visuales 100

– exigencias visuales moderadas 200

– exigencias visuales altas 500

– exigencias visuales muy altas 1.000

Areas o locales de uso ocasional 50

Areas o locales de uso habitual 100

Vías de circulación de uso ocasional 25

Vías de circulación de uso habitual 50

Estos niveles mínimos deberán duplicarse cuando concurra alguna circunstancia que agrave riesgos añadidos o así se aconseje.

4. La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, además:

a) La distribución de los niveles de iluminación será lo más uniforme posible.

b) Se procurará mantener los niveles y contrastes de luminancia en la zona.

c) Se evitarán los deslumbramientos directos.

d) Se evitarán los deslumbramientos indirectos.

e) No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que puedan perjudicar la percepción o puedan llevar a impresiones visuales incorrectas, como efectos estroboscópicos.

5. Debe existir un alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad.

6. Los sistemas de iluminación no deben originar riesgos eléctricos, de incendio o de explosión.

Art. 9 Servicios higiénicos y locales de descanso, deberán cumplir el ANEXO V:

1. Agua potable.

2. Vestuarios, duchas, lavabos y retretes.

a) Tienen que existir vestuarios cuando se tengan que cambiar de ropa

b) Los vestuarios con asientos y armarios o taquillas individuales con llave.

c) Cerca de los vestuarios habrá lugar de aseo con espejo, lavabo con agua corriente, jabón y toallas individuales o equivalentes.

d) Los retretes habrá lavabos situados cerca del puesto de trabajo, de los locales de descanso, de los vestuarios y de los locales de aseo, cuando no estén integrados.

e) Los retretes dispondrán de descarga automática de agua y papel higiénico, las cabinas tendrán cierre interior y una percha.

f) Las dimensiones de los servicios, serán las necesarias.

g) Deben ser adecuados a su uso, de fácil acceso y de fácil limpieza.

h) Estarán separados los de hombre y los de mujeres.

3. Locales de descanso:

a) Cuando la seguridad o la salud de los trabajadores lo exija, existirán locales de descanso.

b) Esto no se aplicará cuando el personal trabaje en despachos o similares.

c) Las dimensiones, y su dotación será la idónea y suficiente.

d) Para las embarazadas y madres lactantes habrá para descansar tumbadas.

e) Habrá espacios protegidos para los no fumadores.

f) Si existen dormitorios deberán tener la s condiciones de seguridad y salud que se exige al resto de lugares de trabajo.

4. Locales provisionales y trabajos al aire libre:

a) Si fuese necesario, dispondrán de un local de descanso

b) Si dista mucho de su residencia, tendrán comedores y dormitorios.

c) Los comedores y dormitorios deberán cumplir las condiciones de seguridad y salud para dar unas condiciones adecuadas.

Art. 10 Material y locales de primeros auxilios: Cumplirán ANEXO VI:

1. Los lugares de trabajo dispondrán de material para primeros auxilios en caso de accidente, deberá ser adecuado en cuanto a su cantidad y características, al número de trabajadores y a los riesgos más comunes que estén expuestos. El material de primeros auxilios deberá adaptarse a las atribuciones profesionales del personal habilitado para su prestación.

2. La situación, distribución del material en el lugar de trabajo y las facilidades para acceder al mismo y para, en su caso, desplazarlo al lugar del accidente, deberán garantizar que la prestación de los primeros auxilios pueda realizarse con la rapidez que requiera el tipo de daño previsible.

3. Sin perjuicio de lo dispuesto en apartados anteriores, se debe tener, como mínimo, un botiquín portátil que contenga desinfectantes, antisépticos autorizados, gasas estériles, algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo, apósitos adhesivos, tijeras, pinzas y guantes desechables.

4. El material de primeros auxilios se revisará periódicamente y se repondrá.

5. Si el lugar tiene más de 50 trabajadores, tendrá un local destinado a primeros auxilios y otras posibles atenciones sanitarias.

6. Estos locales de primeros auxilios tendrán, como mínimo un botiquín, una camilla y una fuente de agua potable.

7. El material y locales de primeros auxilios deberán estar claramente señalizados.

Art. 11 Información a los trabajadores: El empresario deberá garantizar la formación de los trabajadores y los representantes, con respecto a las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse en aplicación del presente Real Decreto.

Art. 12 Consulta y participación de los trabajadores. Todo de acuerdo con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.

Disposición Derogatoria Única. Se derogan los Capítulos I,II,III,IV, V y VII del Título II de la Ordenanza G.D. S.E H en el T.

3.1. CONSIDERACIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL DISEÑO DEL TALLER

La actividad de cualquier taller, sea la que sea, conlleva unos riesgos comunes y otros específicos dependiendo de la actividad, unos y otros, si existe buena información y formación, si se dispone de instalaciones adecuadas y concebidas con seguridad pueden minimizarse e incluso anularse los riesgos existentes, esto se puede llevar a cabo tomando unas medidas a la hora de diseñar o remodelar, que resumimos:

– La seguridad estructural y compartimentación

– Superficie y volumen del local y del puesto de trabajo

– Puertas y salidas, así como vías y salidas de evacuación.

– Zonas de paso y circulación

– Orden y limpieza. Mantenimiento adecuado.

– Señalización, información y avisos.

– Condiciones ambientales: Temperatura, humedad, velocidad del aire, renovación.

– Iluminación, instalación eléctrica idónea y segura.

– Condiciones de protección contra incendios.

– Servicios higiénicos y zona de descanso,

– Zona de primeros auxilios y botiquín. O si existe local.

3.2. ACTUACIÓN SOBRE EL DISEÑO Y MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO

La maquinaria y los equipos evolucionan y en ella se integra la seguridad y avanza al mismo tiempo que se hacen más productivas, más amenas, más ergonómicas y por supuesto más seguras.

Algunas de las normas seguidas en el diseño son:

– Diseñar la máquina de forma que el operador no pueda alcanzar un punto de peligro

– Diseñar una máquina de forma que sus bordes sean redondeados

– Los controles lejos de los puntos de operación.

– Los mandos situados de forma que no se pierda el equilibrio al tocarlos.

– Construir la transmisión de energía y los mecanismos de accionamiento como parte de la máquina.

– Incluir dispositivos de sobrecarga

– Diseñar mecanismos de alimentación y extracción de piezas.

– Incluir interconexiones de autoprotección (dos mecanismos de arranque)

– Proporcionar plataformas y accesos fáciles para inspección y mantenimiento.

– Reducir las contaminaciones por ruido.

Ya se ha expuesto la normativa al respecto en el tema anterior: R.D. 1215/97 de 18 de julio sobre utilización de los equipos de trabajo.

3.3. ACTUACIÓN SOBRE LAS CONDICIONES AMBIENTALES DEL TRABAJO.

Esta perfectamente comprobado la gran influencia que ejercen en la seguridad las condiciones de trabajo. El que el operario se encuentre en un ambiente grato, en condiciones higiénicas, sin experimentar frío ni calor, con una iluminación adecuada y con el menor ruido posible, disminuye considerablemente la fatiga y además, al no distraer su atención molestias personales, puede concentrarse en su trabajo y realizarlo mejor.

Las condiciones ambientales de trabajo dependen principalmente de los siguientes factores:

– Ventilación

– Calefacción o acondicionamiento del aíre ambiente,

– Iluminación,

– Acondicionamiento cromático,

– Ruidos y vibraciones,

– Música ambiental.

Se entiende como medio ambiente de trabajo al conjunto de características del entorno en el que se mueve el operario en su puesto de trabajo. Ese medio ambiente puede alterarse por la presencia de determinados agentes que provocan un riesgo de contraer determinadas enfermedades, los llamaremos contaminantes:

Los contaminantes que afectan a la higiene industrial son:

A) Físicos (energía)

clip_image001clip_image002clip_image003 A1) Energía mecánica: Ruido Muy baja frecuencia

clip_image002[1]clip_image004 Vibraciones Baja frecuencia

Alta frecuencia

Variaciones de presión

 
  clip_image005

clip_image006 A2) Energía térmica Calor

Frío

Calor/frío

clip_image007

clip_image005[1]clip_image004[1]clip_image008 A3) Radiaciones electromagnéticas

clip_image009 R. Ionizantes: Rayos Cósmicos Alfa y Beta.

Rayos Gamma

Rayos X

R. No Ionizantes: UV-Visible, Infrarrojo, Microondas, Radar,

FM, Radio, Extra baja frecuencia.

 
  clip_image010

clip_image011 A4) Energía eléctrica: Contacto Directo

clip_image004[2] (alta tensión) Indirecto Tipo A

Tipo B

Incendio/Explosión

clip_image008[1] Arco eléctrico

 
  clip_image008[2]

clip_image012clip_image012[1]B) Químicos (materia)

clip_image008[3] B1) Materia inerte en aire:

clip_image003[1]clip_image008[4] Moléculas individuales: Gases y Vapores

clip_image012[2]clip_image012[3] Grupos de moléculas: Sólidos (fibras y partículas)

(aerosoles) polvo mecánico y humo térmico

Líquido niebla

clip_image013clip_image008[5]

C) Biológicos (seres vivos)

C1) Bacterias

C2) Protozoos

C3) Virus

C4) Hongos

C5) Gusanos

C6) Parásito

Pasaremos a ver detenidamente los contaminantes más significativos:

CONTAMINANTES FÍSICOS:

Los agentes físicos son formas de energía que pueden afectar a los trabajadores. Y que generalmente, la evaluación de exposición a los agentes físicos presenta un cierto grado de complejidad al ser muchas veces necesario recurrir a la medición.

Ruido: La definición de ruido es muy relativa por lo que la dejaremos como “percepción molesta de sonidos” y ahora dependerá de cada sujeto esa molestia, sé mide en decibelios y diremos que de 0 a 40 es donde se mantiene bien una conversación.

 
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El ruido, como sonido que es, tiene una frecuencia que es la audible por el oído humano y es desde 20 a 20.000 Hz; Graves(gruesos) y agudos (finos o altos); intensidad o tono, que se mide en decibelios(dB); todas ellas influyen en el trabajo.

Los efectos que puede producir el ruido son: Fatiga auditiva, es cuando tiene recuperación; Enmascaramiento, es cuando la transmisión oral tiene dificultades por un ruido de fondo, esta aumenta la carga de trabajo; Hipoacusia, son lesiones en el órgano de Corti a partir de 4.000-6.000 Hz, produciendo agresividad, ansiedad, disminución de memoria, aumenta el ritmo cardiaco, constricción de vasos sanguíneos, aceleración del ritmo respiratorio, disminuye la actividad digestiva, disminuye la atención y la actividad cerebral; Sordera profesional, adiciones de ruido.

La evaluación del riesgo de exposición al ruido esta legislado R.D. 1316/89 de 27 de octubre. En el se fija el nivel 90 dB como límite de exposición diario, así como los límites a los que hay que tomar medidas: nivel máximo independiente para 140 dB, los valores de 80 y 85 dB a partir de los cuales hay que adoptar medidas preventivas. , para su medida se utilizan el sonómetro y dosímetros así como la periodicidad en que se deben realizar las mediciones y los niveles.

A partir de estos valores, se adoptarán y se planificarán las medidas preventivas pertinentes. Se actuará fundamentalmente en el origen del ruido, seleccionando maquinas menos ruidosas, mantenimiento y engrase adecuado de la maquinaria, sustitución de materiales, eliminación de vibraciones, cerramientos parciales o totales. Se actuará en el medio de propagación: colocación de pantallas acústicas, colocación de materiales absorbentes en techos y paredes y en el receptor (operario): construyendo cabinas insonorizadas para el operario, utilización de protectores auditivos. Como medidas organizativas, se puede plantear la rotación de personal en el puesto afectado por ruido.

Vibraciones: Son movimientos de oscilación que se producen en objetos o materiales respecto a su posición de equilibrio. Su característica fundamental es su frecuencia (es el número de veces por segundo que se realiza el ciclo completo de vibración y se mide en Hz) y su amplitud (indica la intensidad de la vibración, es decir, la energía de la vibración, se mide en metros partido segundo al cuadrado.)

Las hay de tres clases: las de muy baja frecuencia (menores de 1 Hz)son las que sentimos en los medios de transporte, barco, avión; debidas al movimiento de balanceo y que estimulan el laberinto del oído izq. Provocan trastornos de sistema nervioso central, y producen mareos y vómitos. Las de baja frecuencia (de 1 a 20 Hz) son las debidas a los medios de transporte, autobuses, carretillas, etc. afectan el oído interno, y dan problemas en las articulaciones, problemas vasomotores, produciendo lumbalgias, hernias, pinzamientos y síntomas neurológicos, dan retardo de reacción, trastornos en la visión por resonancia. Las de muy alta frecuencia (de 20 a 1.000 Hz) son las producidas por las herramientas manuales, rotativas y percutoras; dan problemas en las manos, brazos y piernas, dan trastornos óseo- articulares como artrosis, son típicas la lesión de muñeca (malacia) afecciones angioneuróticas de mano y enfermedades del estomago.

Los efectos de las vibraciones dependerán del tipo, de las dosis recibidas y del tiempo de exposición. La evaluación de la exposición a vibraciones se realiza siguiendo directrices recogida en las normas técnicas dado que no existen criterios legales que indiquen valores límites de exposición. El equipo básico para la medida de las vibraciones transmitidas al trabajador es el vibrómetro, es importante medir la vibración donde alcanza el valor máximo, es decir, en el punto de contacto hombre-máquina.

Cuando no se pueda eliminar la vibración hay que aminorar su efecto con medidas preventivas del tipo: selección de la herramienta con bajo nivel de vibración, Diseño ergonómico de herramientas, sustitución del proceso por otro, plan de mantenimiento, desintonizado de vibraciones (evitando la frecuencia de resonancia) utilización de materiales elásticos, disminución de tiempo de exposición, formación del operario, etc.

Calor/Frío: El ser humano necesita para su supervivencia que la temperatura interna de su organismo se mantenga dentro de unos límites muy estrechos. Cuando se realiza una intensa actividad física, la sensación de calor es mayor. La magnitud de este calor puede ser muy importante y las consecuencias de este calor interno sobre el organismo humano no se diferencia nada del que proviene del entorno, descompensando igualmente la temperatura interna del cuerpo.

El intercambio térmico entre el hombre y el medio depende: de las condiciones termohigrométricas del medio ambiente de trabajo, (temperatura del aíre, temperatura por radiación, velocidad del aíre y la humedad del aíre) del metabolismo del trabajador (depende de la actividad física del trabajador) y del tipo de vestimenta que lleva el trabajador.

CALOR PRODUCIDO SEGÚN LA ACTIVIDAD

ACTIVIDAD

CALOR kcal/h

DURMIENDO

SENTADO SIN HACER NADA

TRABAJO DE OFICINA SENTADO

SENTADO CONDUCIENDO O TOCANDO EL PIANO

DE IE, TRABAJO LIGERO DE BANCO SIN ANDAR

IDEM PERO ANDANDO UN POCO

COCINAR (DE PIE)

PONER LADRILLOS

LIMAR A 60 GOLPES POR MINUTO

HACER LA CAMA

BAILAR UN VALS

60

100

125

150

150

175

210

260

270

360

460

Por exceso de frío, se llega a la congelación, por exceso de calor se llega a la hiperpirexia o golpe de calor que provoca gran cantidad de accidentes, el aumento de temperatura, provoca delirio, vértigo, convulsiones cese de sudor y stock cardiaco es por ello que el estudio del ambiente térmico en el puesto de trabajo es importante, y surgen términos como balance térmico cero, estrés térmico, (pérdida calórica por intercambio con el medio = energía calórica producida por el organismo) índice de WBGT que se da para interiores y exteriores, en ambientes soleados o no etc. todos ellos relacionados con la producción metabólica.

Indice de WBGT: en interiores o exteriores sin sol:

WBGT = 0,7 THN + 0,3 TG

En exteriores soleados:

WBGT = 0,7 THN + 0,2 TG + 0,1 TA

Donde THN: Temperatura húmeda natural; TG: Temperatura globo; TA: temperatura aíre.

La evaluación de la exposición a ambientes térmicos se realiza siguiendo los criterios recogidos en el R.D. 486/97 donde se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para los lugares de trabajo. Cuando no es posible eliminar la exposición a ambientes calurosos o fríos y se requiere conseguir un ambiente térmico aceptable, debe aplicarse medidas preventivas en: la fuente de calor o frío; en el ambiente térmico; y en el trabajador (reducción de carga de trabajo, disminución del tiempo de exposición, uso de equipos de protección individual, formación e información al trabajador, etc.)

Las Radiaciones se dividen en ionizantes y no ionizantes:

Radiaciones ionizantes: o de alta frecuencia; da lugar a una irradiación externa que es que cuando cesa el efecto cesa la exposición y otra es la contaminación: la propia sustancia radiactiva permanece en el organismo después de la exposición. Los efectos pueden ser: a corto plazo dando una destrucción celular-quemaduras, O bien a largo plazo: cáncer.

Radiaciones no ionizantes: Cada uno de sus componentes se ha comprobado tienen distintos efecto así: el UV Visible: produce daños en la piel y ojos (cornea y retina) conocemos que el ultravioleta da eritema de piel y conjuntivitis, se utilizan en las lamparas germicidas, en luz ultravioleta para los reactores fotoquímicos, soldaduras al arco, en trabajos de fotograbación y lamparas UVA; el láser también esta comprendido en el visible y lo podemos encontrar en tres potencias, que se corresponden con el mismo riesgo, baja, media y alta; el Infrarrojo daña la piel y el conjunto del organismo; los Microondas, radiofrecuencias y frecuencias extra-bajas aumentan la temperatura corporal y dan daños por diferentes partes del organismo.

 
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Las medidas de protección son: evitar la exposición directa de la piel, los ojos, por medio de ropa de protección, pantallas y gafas. Hay que evitar la visión directa a focos muy luminosos y de naturaleza calorífica o luminosa desconocida.

Eléctricos: estos efectos están bastante bien estudiados de forma que conocemos casi todas sus influencias por el tipo de contacto ya sea directo o indirecto como de cada una de sus cualidades: por los contactos directos y de forma inmediata se pueden tener afecciones térmicas o musculares y nerviosas, de forma indirecta se han podido producir caídas, golpes, etc. pero lo interesante, es como afecta cada cualidad eléctrica al cuerpo humano y como lo hace: Así la Intensidad de 1 a 3 mA da cosquilleo, de 3 a 10 chispazo, a los 10 mA tetanización (agarrotamiento, pegado) a los 25 mA que es el límite, da para respiratorio y es él limite para el cerebro, de los 25 a 30 asfixia, es él limite para el tórax. A los 50 mA es limite para el corazón y de 60 a 75 mA se llega a la fibrilación muscular y paro cardiaco, la resistencia el cuerpo humano admite un máximo de 10 onmios con el cuerpo desnudo, Frecuencia, él limite es 50 Hz. Tiempo de contacto es muy variable. Recorrido: influye mucho que parte ha recorrido la electricidad para causar unos u otros efectos. Voltaje: los límites son de 50 V como limite de seguridad, en ambientes húmedos no se debe sobrepasar los 24 V y en ambientes sumergidos no se debe sobrepasar 12 V.

clip_image018CONTAMINANTES QUIMICOS Y BIOLOGICOS:

Para los contaminantes químicos y biológicos se debe llevar a cabo otro sistema, ya que son muy diferentes los efectos según como se produzcan la entrada, su estancia en el organismo y como se puede desenvolver dentro del organismo así como se puedan expulsar:

1º Vía de entrada: respiratoria, dérmica, digestiva y parenteral (heridas)

2º Dentro del organismo: como se distribuyen, como sé metabolizan, reduciéndose, produciendo tóxicos, facilitan su eliminación etc. su eliminación se lleva a cabo de forma renal (orina) biliar (heces) pulmonar (aire exhalado) etc.

3º Los efectos que producen los podemos clasificar en:

– Si son independientes o no, aditivos, sinérgicos antagónicos, etc.

– En como afectan al organismo serán: Corrosivos, irritantes y lacrimógenos, neumoconióticos (partículas sólidas en los pulmones) que será simple o crónico, asfixiante (por desplazar al O2 o por consumirlo de la sangre), anestésicos y narcóticos, sensibilizantes, cancerígenos, mutágenos y tarogénicos, sistémicos, etc.

– Como han llegado a afectar al organismo: agudos, subagudos y crónicos;

reversibles o irreversibles; estocásticos (cancerígenos) y no estocásticos.

Tratándose de contaminantes químicos o biológicos, la evaluación de riesgos se lleva de forma más compleja, la exponemos en el siguiente esquema:

TRABAJADOR

 
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CORRECCION

           
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MEDICION

               
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CONTROL

PERIÓDICO

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Generalmente, se utilizan criterios de evaluación ambientales que valoran la presencia del agente en el aíre ambiente de trabajo. Aunque, a veces, para determinados agentes, (plomo) se utiliza criterios de valoración biológicos, que valoran la presencia del agente en el organismo de la persona expuesta.

Resumimos lo visto para agentes químicos y biológicos:

A la hora de evaluar hay que tener en cuenta:

Tipo de contaminantes y efectos individuales y combinados

Causas de la contaminación

Vías de entrada

Tiempo real de exposición

Tipo de protección utilizada y su eficacia

Vías de eliminación

Mejoras técnicas que se pueden adoptar

Tipo de actividad

El control del riesgo a agentes químicos y biológicos se realiza para prevenir sus efectos tóxicos y deben aplicarse acciones correctoras y sus prioridades:

1º Actuación sobre el foco contaminante (impedir la emisión)

2º Actuar sobre el medio de difusión (evitar la propagación)

3º Actuar sobre el individuo (proteger al trabajador)

BIOLOGICOS: Los agentes biológicos son seres vivos susceptibles de originar cualquier tipo de infección, alergia o toxicidad. La exposición laboral a agentes biológicos se produce como consecuencia del desarrollo de una actividad profesional que facilita el contacto con uno o varios agentes biológicos. Se pueden distinguir dos tipos de actividades: Aquellas que no implican intención deliberada de manipular agentes biológicos y aquellas que si implican intención deliberada de manipular agentes biológicos.

Según el R.D. 664/1997 de 12 de mayo. Sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo. A los agentes biológicos los clasifica en función del riesgo de infección en cuatro grupos:

a) Agente biológico del grupo 1: aquél que resulta poco probable que cause una enfermedad en el hombre;

b) Agente biológico del grupo 2: aquél que puede causar una enfermedad en el hombre y puede suponer un peligro para los trabajadores, siendo poco probable que se propague a la colectividad y existiendo generalmente profilaxis o tratamiento eficaz;

c) Agente biológico del grupo 3: aquél que puede causar una enfermedad grave al hombre y presenta un serio peligro para los trabajadores, con riesgo de que se propague a la colectividad y existiendo generalmente una profilaxis o tratamiento eficaz;

d) Agente biológico del grupo 4: aquél que causando una enfermedad grave en el hombre supone un serio peligro para los trabajadores, con muchas probabilidades de que se propague a la colectividad y sin que exista generalmente una profilaxis o un tratamiento eficaz

Normalmente los agentes biológicos se encuentran en el agua, aíre, suelo, animales, materias primas y fluidos biológicos (sangre, orina, saliva, etc. de otros individuos infectados).

Ya se ha visto, junto a los contaminantes químicos, cual es su forma o vía de entrada en el organismo, y los efectos producidos.

Las medidas preventivas, se encaminan hacia: el foco de contaminación, seleccionando los equipos de trabajo, sustitución del factor biológico por otro menos peligroso, cabinas de seguridad biológicas, modificación del proceso, etc. En el medio de difusión: con mayor limpieza en el local y en las superficies de trabajo, incluye desinfección, esterilización, desinsectación y desratización. En el trabajador: formándolo e informándolo de los riesgos potenciales que le pueden afectar en su actividad, reducción del número de trabajadores expuestos, utilización de señalización de riesgos biológicos y otras señales de aviso pertinente, equipos de protección individual, campañas de vacunación etc.

3.4. ACTUACIÓN SOBRE FACTORES HUMANOS.

La variabilidad del comportamiento humano juega en contra de la efectividad de cualquier medida teóricamente correcta.

Los criterios de actuación pueden ser:

– Establecer métodos de trabajo

– Facilitar instrucciones correctas con respecto al trabajo

– Correcta designación de las personas para cada puesto de trabajo

– Supervisión de los trabajadores en su trabajo.

– Mantenimiento del equipo y del lugar de trabajo.

Los objetivos de la Higiene industrial, según la OMS son:

1. Determinar y combatir en los lugares de trabajo todos los factores físicos, químicos, mecánicos, biológicos y psicosociales de reconocida y presunta nocividad,

2. Conseguir que el esfuerzo físico y mental que se exige a cada trabajador en el ejercicio de su profesión esté adaptado a sus aptitudes, necesidades y limitaciones, anatómicas, fisiológicas y psicológicas.

3. Adoptar medidas eficaces para proteger a las personas que sean especialmente vulnerables a las condiciones laborales.

4. Descubrir y corregir aquellas condiciones de trabajo que pueden deteriorar la salud de los trabajadores.

5. Educar al personal directivo de las empresas y a la población trabajadora en el cumplimiento de sus obligaciones en lo que respecta a la salud.

6. Aplicar en las empresas programas de acción sanitaria.

3.5. SEÑALIZACIÓN.

(R.D. 485/1997 de 14 de abril Disposiciones mínimas en materia de Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo)

         
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*Motivación para evitar accidentes

La actuación motivacional tiene que partir de la empresa ya que es ella la responsable frente a la sociedad y frente a la Administración, trasmitiéndose a través de sus mandos y colaboradores hasta el operario, que es su destinatario.

 
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La motivación consiste en orientar la voluntad hacia un fin determinado, consolidando un cambio de actitud por parte del operario mediante la implantación de estímulos y medios atractivo, cuyo objetivo inmediato es conseguir una adecuada formación, en cuanto a medidas de seguridad se refiere, y lograr, como objetivo siguiente, el hábito de su aplicación. El objetivo final y primordial de la motivación en el operario es conseguir que llegue al convencimiento de que no existe una seguridad más fiable que la autoseguridad.

       
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ADIESTRAMIENTO

   

PUBLICIDAD

 

ESTIMULO

 
 
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Objetivo próximo

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FORMACIÓN

clip_image045 Objetivo lejano

 
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clip_image042[2] Objetivo integral

       
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AUTOSEGURIDAD

 

*Motivación para evitar accidentes

La empresa debe ejercer influencia en dos frentes:

1º Mejorar técnicamente los puestos de trabajo, sus instalaciones.

Y 2º Mejorar las condiciones de trabajo en el operario, mediante la selección y la formación, adaptando al hombre al puesto de trabajo.